过滤-吸附法回收废盐酸的技术研究

采用过滤-吸附法对含高浓度有机物废盐酸进行回收处理的实验研究,实验分别考察了纤维球、活性炭、树脂的物理性质,探究了废液过滤吸附流速、吸附剂质量及废液浓度对过滤吸附效果的影响。结果表明,实验最佳工艺参数为:纤维球柱与活性炭柱、树脂柱串联;纤维球柱填充纤维球质量50 g,活性炭柱填充质量130 g,流速0.25 BV/h;树脂柱填充床层体积50 m L,流速2 BV/h,实验得到油含量低于10 mg/L的洁净盐酸50 BV,回收率较高,实现了废盐酸的再生循环利用。     

离子交换法回收PVC含汞废盐酸的试验研究

研究了采用离子交换法处理含汞废盐酸中汞的工艺技术,实现了含汞废盐酸的回收利用,并从树脂类型、树脂再生、再生液处理3个方面进行了全过程工艺条件考察。     

电解法回收废盐酸实验研究

采用滤压式隔膜电解槽对低质量分数废盐酸进行电解回收利用实验研究,实验分别讨论了电流密度、电解液流量、温度和HCl、NaCl混合电解液质量分数对槽电压和电流效率的影响,通过实验得出,电流效率影响最显著的因素是电解液流量,槽电压的最主要影响因素是电流密度。最佳工艺水平为:流量12 mL/min,电流密度0.2 A/cm2,电解温度50℃,电解液为质量分数7%HCl与NaCl混合液。验证实验得出电流效率为95.11%,槽电压为4.1 V。     

回收废盐酸制氯

南加利福尼亚大学最近研究了回收废盐酸制原料氯的新方法，小试验证明该方法可100％地回收盐酸中的氯原子。成本只为制新氯的tr，可补充25％～30％的原料氯。该法是基于Deacoa工艺，Eeacoa工艺是将CUCb作催化剂，于430℃～475℃条件下用氧氧化，可回收70％的氯原子，但反应热使     

过滤-树脂吸附法处理焦化废水的研究

采用高温炉渣过滤 ,再用南开牌 H - 10 3大孔树脂室温下以 4BV/h流速吸附处理含酚 5 2 0 mg/L、COD 32 0 0 m g/L的焦化废水 ,调节废水 p H值为 6 ,处理体积为 6 0 BV ,处理出水酚含量≤ 0 .5 m g/L ,COD≤ 80mg/L ,达到国家排放标准。选用 0 .5 BV甲醇做脱附剂 ,室温下以 2 BV/h流速进行洗脱再生 ,脱附率达 99%以上。经 10 0次循环使用 ,树脂性能不变。脱附剂脱附达饱和后 ,再通过蒸馏回收甲醇和其中的酚 ,残渣进行焚烧处理     

含NaCl工业废盐酸回收工艺研究

工业废酸加入CaCl_2破共沸点,蒸馏得到高浓度盐酸,实验探索了不同条件对回收盐酸浓度的影响。结果表明,CaCl_2用量在60%,回收温度不超过118℃较为合适。工业应用证明此方法的可行性,并且具有一定经济效益。     

基于多级过滤吸附的水回收处理工艺研究

针对城市中水回收的要求,为提高中水回收的效率,更好的去除中水中的有机物等物质,提出一种多级过滤的中水回收实验方案。首先采用聚合氯化铝作为混凝剂,对处理的中水样品迚行初步处理,然后依次串联纤维球、颗粒活性炭和沸石,将上述滤料放入到滤柱中,并在一定过滤速率的情况下,依次对中水样品迚行过滤吸附,最后得到经过滤后的水样中有机物浓度。从最初初始的115.35 mg/L下降为33.57 mg/L,同时NH3-N浓度从63.50 mg/L下降到8.65 mg/L。由此可以看出,本文构建的多级中水工艺具有较好的过滤效果。同时从成本的角度来讲,吸附过滤方案在成本上具有很强的优势。     

萃取-吸附法处理辛醇废碱液

辛醇废碱液中含有大量有机物,为此开展了萃取-大孔树脂吸附法处理辛醇废碱液、高效回收有机物的实验研究,实验结果表明:当辛醇废碱液的ρ(COD)为104651mg/L时,以辛醇为萃取剂,在pH=3、辛醇与辛醇废碱液的体积比为0.5、萃取级数为2等条件下,出水ρ(COD)可降至6453mg/L以下,COD去除率达到93.8%以上,萃取剂辛醇可以通过精馏再生循环利用;采用HYA-106大孔吸附树脂对辛醇二级萃取出水进行吸附处理,HYA-106大孔吸附树脂较佳的吸附流速为1BV/h、温度为40℃,此时出水ρ(COD)平均在155~183mg/L之间,COD去除率在97.1%~97.4%之间,单位体积树脂的废水处理量为34BV以上,树脂吸附量在213~215mgCOD/mL树脂之间,吸附-解吸效果稳定;萃取-吸附工艺的COD总去除率达到99.8%以上,最大程度地实现了辛醇废碱液中有机物的回收。     

吸附法回收油气的研究

分别以活性炭和活性炭纤维为吸附剂吸附回收油气,比较了两者油气吸附性能的差异,研究结果表明:在相同的吸附条件下,活性炭纤维对油气的穿透吸附量为114.0mg/g,明显大于活性炭对油气的穿透吸附量(71.8 mg/g),而且活性炭纤维床层的最高温升仅为4.7℃,低于活性炭床层温升(12.0℃);活性炭纤维对油气的吸附速率快、穿透时间短,但是能处理的油气的浓度小;活性炭重复利用18次后失活,活性炭纤维利用20次后失活.     

过氧化氢氧化-活性炭吸附法回收碘的研究

采用过氧化氢氧化-活性炭吸附法回收高浓度含碘废水中的碘,考察了pH值、H2O2与I-摩尔比、反应时间对I-转化率的影响以及活性炭加量对I2提取率的影响,并对其机理进行了探讨。结果表明,在pH值为2、H2O2与I-摩尔比为1.00∶1、反应时间为2.0h、活性炭加量为2.2g.L-1的最优条件下,碘回收率为95.3%,纯度大于98.7%。     

泡沫塑料法在高浓度盐酸溶液中吸附回收锗

研究了用聚氨酯泡沫塑料吸附分离富集微量锗的性能。结果表明,在盐酸溶液中泡塑对微量锗具有显著的吸附性能,最佳吸附条件为:盐酸浓度10 mol/L,泡塑与含锗溶液的固液比为1 g/50 mL,吸附时间1 h,吸附率可达80%,可获得最大吸附量为6.056 mg/g。实验发现,在铁离子共存下,锗的吸附效率明显有所提高,共存离子铁离子能起到协助吸附效应。     

废盐酸电解回用技术研究

采用隔膜电解法对低浓度盐酸废水进行电解回用实验研究,分别讨论了电流密度、电解液流量、电解液浓度、温度以及电解时间对槽电压和电流效率的影响,并得出槽电压最敏感因素为电流密度,电流效率最敏感因素为电解液流量。最佳工艺水平为:流量8 mL/min,电流密度0.2 A/cm2,电解液为质量分数7%的HCl与NaCl的混合液,电解温度70℃;并分析了槽电压与电流密度的关系以及电解流出液中游离氯的含量与电流密度和电解液浓度之间的关系。为废盐酸资源化利用提供了一种新思路和新方法。     

粘胶过滤系统废胶回收工艺改进

通过对废胶回收系统的改进,优化了废胶回收工艺,改进后明显减少了废胶产生的总量,大大提高了废胶回收率,同时也减少了废水中COD含量,降低了污水处理成本,达到了节能降耗、环保的要求。     

吸附法回收柠檬酸

用静态吸附法测定了四种大孔吸附树脂对柠檬酸的最大吸附量，用间歇法测定了不同温度下的吸附等温线，并筛选出一种最适宜的树脂进行了动态测试。用固定床吸附模型模拟了吸附动态过程。计算值与实验值基本符合。     

吸附法回收油气的实验研究

用活性炭和硅胶作吸附剂吸附汽油油气,考察了吸附时间、温度对吸附效果的影响,并研究了两种吸附剂再生后的吸附情况。     

废热锅炉盘管结垢的清除-氢氟酸-盐酸法小结

我厂硝酸车间氧化炉废热锅炉盘管,运行多年,由于软化水质量控制不严,水中硬度、硅酸盐经常不合格,使盘管内形成极坚固的水垢。今年二、三月份曾因盘管堵塞,水流不畅通,引起三起爆炸事故,被迫停车处理,严重影响生产。由于当时缺乏备品备件,无法更换,曾采用单一盐酸、硝酸等办法酸洗,均无效果。为了解决这一问题,我们遵照毛主席“一切真知都是从直接经验发源的。”的教导,破除迷信,解放思想,以敢想敢干的革命精神,经过调查研究,了解了结垢物的组成,经过反复试验研究,应用氢氟酸、盐酸混合液加缓蚀剂,进行酸洗除垢,并在工业实践中取得了良好的效果。     

废印刷线路板回收处理技术研究

全面详实的介绍了废印刷线路板的污染现状、对人体及环境的危害。总结了废印刷线路板脱漆、拆解、破碎及各种传统和新型的回收处理技术。文章为回收利用废印刷线路板提供了广阔的思路。需要利用各种技术,互相结合,才能最终实现废印刷线路板的资源化处理。     

渣油为原料大化肥炭黑过滤吸附脱盐法回收技术

本刊讯兰化研究院化学工程研究所开发的以渣油为原料大化肥炭黑回收技术，近日通过了中石化总公司组织的技术鉴定。该技术采用过滤吸附脱盐法，成功地去除了炭黑回收系统中的灰份和微量金属，缓解了气化炉结渣、灰水系统结垢等长期困扰工业生产装置，使其难以长周期稳定运行的问题。在炭黑灰水中，灰份总去除率大于90％，微量金属去除率大于90％，净化灰水可全部返回系统循环使用；选用的吸附介质去除效率高，寿命长，再生快。同时，还推算和建立了气化与炭黑回收系统的灰分积累模型，用此模型可以模拟计算工业生产工艺条件改变对平衡时间和…     

变压吸附法回收一氧化碳

近年来出现的变压吸附回收和提纯一氧化碳的各种工艺及一氧化碳专用吸附剂的研究进展,对变压口服会工艺和ＣＯＳＯＲＢ法进行了简单的比较,并初步讨论了一段法工艺的适用范围。     

活性炭吸附法处理乙烯废碱液的研究

以活性炭为吸附剂处理乙烯废碱液,通过单因素实验,考查了吸附时间、吸附温度、活性炭粒度、活性炭投加量、废碱液pH对硫去除率的影响。吸附法处理乙烯废碱液的最佳工艺条件:吸附时间50 min、吸附温度25℃、活性炭粒度20~40目、活性炭投加量1.8 g、乙烯废碱液pH为3。在此条件下可使20 mL乙烯废碱液中硫浓度由1113.25 mg/L降到1.98 mg/L,硫去除率达99.82%,COD浓度由800000 mg/L降到5600 mg/L,COD去除率达99.9%。