甲烷化炉接管接缝焊接工艺

甲烷化炉属于Ⅱ类重型中压容器,其筒体与接管的焊接为15CrMoR与0Cr18Ni9异种钢焊接,焊缝形式为厚壁管与薄壁管的环焊缝,接缝焊接拘束度较大,焊缝质量不易保证。该研究通过对上述异种钢的焊接性分析,设计了接缝的焊接工艺。经现场生产应用,焊后对焊缝质量检测,达到了甲烷化炉的焊接质量设计要求。     

LNG工程中0Cr18Ni9钢的现场焊接及质量控制

1概述中原油田天然气净化液化处理工程(简称LNG工程)是目前国内首座商用天然气液化试验工程。由法国索非公司设计,工程规模为日处理天然气30万m3。天然气进站压力为11MPa,设计温度为-40～-162℃,低温管道采用国产0Cr18Ni9薄壁管。设计要求对低温管道的对接焊缝进行100%射线探伤,角焊缝进行100%渗透探伤。该装置低温管道有8672道焊缝,现场施焊难度大。因此,做好低温管道的现场焊接及质量控制工作,是确保工程质量,保证装置投产后安全运行的关键。根据0Cr18Ni9钢的焊接特点,制定了合理的焊接工艺,采取了一系列保证焊接质量的工艺措施,取得…     

电厂0Cr18Ni9不锈钢油管断裂失效分析

采用光学显微镜、扫描电镜等分析手段,对某电厂OCr18Ni9不锈钢油管断裂表面的金相组织、断口形貌进行了分析和检测,并同正常OCr18Ni9不锈钢油管的金相组织进行对比.结果表明,断裂油管的显微组织为等轴状奥氏体,晶粒大小在10～40μm之间变化,这同正常油管的显微组织基本相同.断口分析表明,在断口表面存在大量的疲劳条纹,显示典型的疲劳断裂特征,表明疲劳断裂是其主要失效方式,而油管的高频振动是造成疲劳断裂的主要原因.     

某化工厂管道输气用不锈钢法兰漏气裂纹分析

某材质为0Cr18Ni9不锈钢法兰在巡检时发现有气体泄露现象,着色探伤发现在焊接附近存在较多周向裂纹.通过宏观与微观形貌、显微组织、化学成分、硬度测试等方法,对法兰裂纹形成原因进行分析.结果表明,法兰开裂为沿晶型应力腐蚀开裂,与焊接敏化效应无明显直接相关性.裂纹形成主要原因为法兰选材以及热加工工艺不合理导致材料应力腐蚀...     

敏化的1Cr18Ni9Ti在炼油厂含连多硫酸水样中的应力腐蚀

连多硫酸(H_zS_xO_6,x=2,3,4,5)容易引起敏化的奥氏体不锈钢发生应力腐蚀开裂。前人测定不锈钢在Samens溶液中的阳极极化曲线,或用U型试样进行应力蚀研究。本工作采用炼油厂的现场水样,测定敏化的1Cr18Ni9Ti不锈钢的电化学行为和应力腐蚀敏感性。     

1Cr18Ni9Ti与15CrMo钢的焊接试验

在１５ＣｒＭｏ与１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ钢的焊接中，当焊接材料选择恰当时，既可控制焊缝的组织，又可防止在焊缝与母材的交合面产生脆硬的马氏体。由于两种钢的组织状态完全一样，焊后不能进行热处理，焊接接头的力学性能基本上能达到１５ＣｒＭｏ钢接头的性能，并满足１５ＣｒＭｏ钢本身性能的要求。     

0Cr18Ni9不锈钢管冷拔开裂原因

通过对冷拔钢管在生产过程中产生的附加应力分析,借助于金相显微镜,带能谱仪（EDX）的扫描电子显微镜（SEM）,对冷拔开裂的0Cr18Ni9不锈钢管的开裂原因进行了分析,发现开裂是由尺寸较大的夹杂物诱发引起的,而沿晶析出的σ相是使钢变脆的原因。     

不同焊接工艺0Cr18Ni9不锈钢焊缝金属盐雾腐蚀性能的研究

针对0Cr18Ni9不锈钢,采用3种不同的焊接工艺方法,选取合适焊接工艺参数,制备3组完整的焊接接头。通过X荧光光谱化学成分分析和盐雾腐蚀试验,研究了不同焊接方法下0Cr18Ni9不锈钢焊缝金属的腐蚀性能。结果表明,不同焊接方法下焊缝合金成分差异较大、且分布不均;腐蚀过程中以点蚀为主,主要发生在焊缝的贫Cr区;TIG-TIG焊缝区腐蚀程度相对较轻。     

涡轮机叶片早期断裂原因分析

采用金相、扫描电镜等手段分析了某企业 1Cr13钢涡轮机叶片过早断裂原因。结果表明,在裂纹起始部位,断口以沿晶断裂为主,间或少量穿晶解理或准解理。综合考虑送检叶片的介质条件和应力条件,认为其过早断裂系应力腐蚀所致。应力腐蚀裂纹形成后,除裂纹继续以应力腐蚀方式扩展外,还将叠加有疲劳扩展的成分。晶粒粗大提高了 1Cr13钢对应力腐蚀的敏感性,同时降低了材料的疲劳性能。     

防喘压力信号管断裂分析

发动机防喘压力信号管多次于钎焊位置断裂。采用外观检查、断口宏微观形貌观察及金相分析,对其中一件典型管件进行了综合分析。结果表明：管件断裂于引接管长管弯管段球座根部位置,断裂起源于表面的钎料层,断口可见明显的疲劳条带特征,断裂性质为疲劳断裂。失效的主要原因是由于钎料层不均匀,韧性较差,且管件在装配过程中存在较大的变形,使钎料层沿枝晶开裂,形成原始裂纹。在防喘压力信号管工作过程中,在振动应力作用下发生疲劳扩展并最终导致管件断裂。通过严格控制钎焊过程并防止装配中管件发生较大的变形可以避免该类故障。     

航空发动机滑油供油管裂纹分析

飞行时航空发动机滑油压力告警,分解检查后发现滑油供油管与盖板钎焊缝焊角处存在一条裂纹,裂纹沿周向扩展,约占整个圆周的4/5,采用断口观察、金相组织分析、有限元计算分析、装配应力和振动应力测试等方法,分析了滑油供油管裂纹产生的原因。结果表明:滑油供油管裂纹性质为高周疲劳开裂,裂纹起始于外壁表面钎焊缝焊角部位,裂纹位置处装配应力为280 MPa,振动应力为21 MPa,较大的振动应力和装配应力共同作用导致滑油供油管裂纹。通过增加卡箍,改善校形,可避免类似故障。     

燃气机涡轮连接螺栓断裂原因分析

某燃气轮机涡轮系统用连接螺栓,试车分解检查时发现多件断裂。采用断口宏微观观察,金相组织分析,能谱分析,故障模拟验证试验等方法,对螺栓的断裂原因进行了综合分析。结果表明:失效螺栓属于沿晶脆性断裂;螺栓装配过程中使用的高温丝扣脂中的低熔点元素Pb,在一定的拉应力、温度作用下,引起晶界腐蚀损伤是导致螺栓断裂的主要原因。该研究结果对此类螺栓的使用和故障预防可提供借鉴。     

发动机引气管卡箍断裂原因分析

在发动机试车过程中,其引气管卡箍发生断裂。通过对该故障引气管卡箍进行外观检查、断口分析、表面微观检查、材质分析及卡箍应力分布计算,以确定引气管卡箍断裂性质及原因。结果表明:卡箍断裂性质为高周疲劳断裂,卡箍安装端折弯处转角较小与划痕所致的应力集中是导致卡箍过早发生疲劳断裂的主要原因,振动载荷也加速了该卡箍疲劳断裂故障发生;提出了在卡箍成型加工过程中避免划痕划伤基体及适当加大折弯处转角R的改进建议。     

发动机压气机叶片断裂故障分析

发动机工作过程中压气机叶片断裂,分解检查后根据损伤情况确定了首断件;通过对首断件断口宏观分析,确定断裂性质为疲劳断裂,起始于进气边一侧;断口显微分析结果表明：叶片断裂系起始于腐蚀损伤的疲劳断裂;漆层分析表明基体腐蚀损伤的原因是断口区漆层破损,在高湿和含盐环境下,腐蚀介质沉积在漆层破损处,叶片在破损处出现晶间腐蚀,萌生裂纹并扩展,直至断裂,漆层破损的原因为外来物打伤;针对故障原因,细化了发动机低压压气机二级转子叶片外场检查方法。     

发动机压气机转子叶片裂纹分析

对发动机压气机转子叶片试验件裂纹进行失效分析。通过对故障叶片进行外观检查、断口分析、表面形貌检查、截面金相检查、材质分析及断口区域成分分析,并对叶片振动应力分布进行计算,确定叶片裂纹性质和产生原因。结果表明:故障压气机转子叶片裂纹为高周疲劳性质,导致叶片过早出现疲劳裂纹的主要原因是叶身表面振动应力最大区域抛光、喷丸效果差,存在原始机械加工痕迹;最后提出避免叶身表面残留原始机械加工痕迹的改进建议。     

油管断裂失效分析

采用金相分析、扫描电镜(SEM)、能谱(EDS)和荧光分析法等检测了油管断口形貌和成分,综合分析讨论了油管断裂的原因.结果表明,失效油管材质符合N80钢的标准化学成分,油管断裂属于疲劳断裂,裂纹源为油管内壁上的点蚀坑.     

42CrMo��θֹܶ��ѷ���

 材质为42CrMo的钢管在加工过程中发生断裂,为了探索断裂的原因,应用光电直读光谱仪、光学显微镜、扫描电子显微镜对该钢管断裂处进行了化学成分、宏观、微观等分析。研究结果表明：钢管的化学成分符合产品的技术要求,钢管断裂主要是由于钢管枝晶粗大和热处理工艺不当所致。     

航空发动机主滑油泵齿轮轴断裂分析

某航空发动机在外场使用中发生多起主滑油泵主动齿轮轴断裂故障,通过宏观观察、从动轴与衬套表面摩擦痕迹分析、能谱分析、主动齿轮轴断口分析等手段对主动齿轮轴的断裂原因进行了分析。结果表明:主动齿轮轴属于扭转过载断裂;从动齿轮轴和衬套从初期磨粒磨损进一步发展导致从动轴与衬套咬死卡滞是主动轴断裂的主要原因;引起从动齿轮轴和衬套磨损的磨粒为滑油系统外来Al2O3或SiC类硬质颗粒。通过定期检查、更换滑油,防止滑油系统污染以及在衬套内壁设置尺寸较小的储油纳污沟槽,有效地预防了主滑油泵齿轮轴断裂故障的发生。     

加热炉炉管爆裂失效分析

加热炉炉管在正常运行工艺条件下发生爆裂失效,利用光学显微镜、扫描电子显微镜、EDS分析等方法对爆裂炉管不同区域进行微观组织、形貌、断口以及腐蚀产物等进行分析。结果表明,炉管的化学成分符合1Cr5Mo的要求,不同区域的硬度及力学性能测试结果均满足石油裂化用无缝钢管中1Cr5Mo的要求。金相组织为贝氏体,在晶界与晶内出现珠光体分解的碳化物颗粒,晶粒粗化,贝氏体老化3~4级,爆裂启裂区断面粗糙,为正断型断口,而扩展区断面呈45°斜面,均呈韧窝特征的韧性开裂,扩展区则为撕裂型韧窝,断裂区内外壁表面裂纹内存在高温腐蚀垢物,裂纹尖端存在蠕变孔洞。