熔体泵圆柱齿轮的参数化设计

介绍了熔体泵的应用、结构,重点就熔体泵的主要组成部分——圆柱齿轮的参数化设计进行了探讨。运用VisualBasic编程语言完成了熔体泵圆柱齿轮的参数化设计系统。该系统使熔体泵在满足排量要求的前提下,对齿轮参数进行优化,并对齿轮结构参数进行求解。还运用Solidworks软件二次开发技术实现了熔体泵圆柱齿轮三维建模的自动化。     

微分泵系统仿真研究

采用Fluent软件中的动网格技术对微分泵成型系统内的熔体流场进行数值模拟,通过改变驱动齿轮的转速及齿轮中心距,获得齿轮转速以及中心距对齿轮泵系统内熔体的速度场及压力场的影响规律。分析结果表明,微分泵泵出熔体最高压力与最低压力均与驱动齿轮转速及熔体齿轮中心距呈线性关系。     

熔体泵的齿轮轴设计

针对熔体泵设计和制造的关键技术——使主要受力件齿轮轴能在重负荷下长期运行，提出应选择合理的齿轮形式减小熔体泵核心运转部件齿轮组件的轴向力，并对齿轮轴材料选用和材料的特殊处理及如何改各齿轮轴的受力情况等进行了深入讨论。使用证明，设计制造的齿轮轴可靠性提高，可确保熔体泵的质量。     

熔体泵故障分析

针对熔体泵在高填充板材生产线上使用过程中出现的电流波动过大而造成的驱动电机过载跳车问题,提出了通过调整减速箱速比来提高熔体泵输出扭矩的解决方案,解决了熔体泵的电机、减速箱和变频器的匹配问题,经过改造,其驱动电机电流为额定值的55％,扭矩为额定值的60％,达到预期目的.     

齿轮油泵参数化设计系统

通过对参数化所涉及的关键技术进行理论分析,构建了齿轮油泵参数化系统总体方案;提出产品参数化模型;对总装配体驱动尺寸与参数化系统驱动尺寸的对应关系进行分析;结合Solid Works和VB软件,以某型号齿轮油泵为基型,编制系统控制程序,开发出具体的齿轮油泵参数化设计系统,工程实用性强.     

叶片转子对塑料熔体挤压输送作用及其分析

在分析废旧塑料回收现状及传统塑料回收工艺的基础上,为完善热风循环熔融塑料回收造粒工艺,结合叶片转子结构,设计出新型热风熔融塑料回收造粒机。新型造粒机新增叶片转子式塑料熔体加压输送室。使用Polyflow对熔体在加压输送室输送过程进行了数值模拟,得出了当叶片转子转速不同时,熔体压力与速度变化的情况。结果表明,叶片转子转速提高时,能有效提高螺杆机筒入口处熔体的速度与压力。     

大型多级离心泵机组轴系的扭转振动分析

大型多级离心泵机组轴系的扭转振动特性直接关系到机组运行的稳定性与可靠性,为了分析带齿轮箱的高速多级离心泵机组的扭振振动固有频率及其影响因素,基于多体动力学分析软件ADAMS建立了机组轴系的虚拟样机模型,给出了轴系建模方法,分析了齿轮副和联轴器刚度对轴系固有特性的影响,基于API 610标准对最终设计的机组轴系扭振固有频率计算结果进行评定.结果显示机组轴系在工作转速附近存在多个固有频率,很有必要对机组轴系进行整体建模和分析,电机转子、泵转子和联轴器等对轴系的固有特性影响较大,通过适度调整泵轴和联轴器等结构可以使固有频率避开转子的工作频率.     

双转子连续混炼机混合过程的统计学分析

利用Polyflow软件,对聚合物熔体在双转子连续混炼机内的混合过程进行了统计学分析。通过计算转子转过不同角度时的三维等温拟稳态流场,采用粒子示踪分析（PTA）方法,对聚合物熔体在双转子连续混炼机内的动态混合过程进行了可视化模拟;在此基础上对1000条粒子的运动轨迹进行统计学分析,得出了停留时间分布、累积最大剪切速率分布、百分比粒子所受的剪切速率随时间的变化等参数,并分析了其对双转子连续混炼机混合性能的影响。     

RYS离心泵驱动侧机封在检修中泄漏的原因

RYS型离心泵是一种双吸、双支撑夫沈盟泵,在石油化工生产中占有十分重要的地位,其双支撑结构决定了必须采用两套机械密封,在对非驱动侧机封检修过程中很容易造成驱动端机械密封泄漏,造成了很大的经济损失,增加了检修时间,给生产带来了隐患。本文详细分析该类型泵的结构特点,找出了驱动侧机械密封泄漏的根本原因为拆卸非驱动侧轴承箱引起了泵轴的轴向窜动,描述了消除检修过程中的泵轴窜动,进而避免驱动侧机械密封产生泄漏的方法和措施。     

齿轮油泵内部流场的模拟和特性分析

齿轮油泵结构简单,体积小,自吸能力强,常用于油田、港口、码头和船舶等大流量输油、卸油中。本文建立了齿轮油泵的物理模型,并采用Fluent软件,采用动网格技术对齿轮油泵进行了动态数值模拟。重点分析了齿轮油泵在齿轮旋转情况下的内部压力场和速度场的变化,为今后齿轮油泵的设计和结构优化提供很多有价值的参考数据。