注聚采出水分离用动态水力旋流器特性研究

原有的地面工艺和设备已不能满足聚合物驱采出水分离的要求。采用自行研制的动态水力旋流器，在增压与不增压两种工艺流程下，分别进行了流量和转数对分离效率的影响、转数与压力降的关系，以及入口压力与处理量的关系等项试验研究。试验结果表明，与静态水力旋流器相比，动态水力旋流器的分离效率明显提高，一般可提高10％左右；压力损失显著降低，约可减少0．1MPa，足见可在低压下工作，易于实现无泵运行；无泵运行明显比有泵增压运行的分离效率高，但处理量会有所降低。将动态水力旋流器应用于聚合物驱产出水的油－水分离处理是完全可行的。     

油—水分离用水力旋流器试验

用有机形影不离制成的试验用油－水分离水力旋流器是由旋流腔、大锥体段、小锥体段、小锥体段与圆柱段组成。在自行设计的试验台上进行了水力旋流器试验，试验用污水是用自来水加原油配制而成，入口污水含油 浓度为４００ｐｐｍ，入口污水流量为１－６ｍ＾３／ｈ。试验结果表明，水力旋流器的压力降随入口流量的增加而增加（当入口流量增加到３ｍ＾３／ｈ，分离效率也随流量的增加而增加），当入口流量增加到５ｍ＾３／ｈ时，压力降     

水力旋流器分离机理探讨

基于两相流体动力学简要分析了油滴的运动规律和旋流器的分离机理，表明在模型试验和相似分析时，主要考虑雷诺数、韦伯数和斯托克斯等相似准数。     

油水分离用水力旋流器的模拟试验

给出了试验用油水分离水力旋流器的几何结构及各部分尺寸。油水分离模拟试验表明，当入口流量为５－６ｍ＾３／ｈ、分流比为２％－５％时，分离效率可达９８％。     

水力旋流器分离机理探讨

基于两相流体动力学简要分析了油滴的运动规律和旋流器的分离机理,表明在模型试验和相似分析时,主要考虑雷诺数、韦伯数和斯托克斯等相似准数。     

高含水原油预分离水力旋流器试验研究

水力旋流器是一种新型、高效的油水分离装置,通过试验证明用水力肇流器对高含水原油进行油水行之有效的试验发现处理后的溢流口中油的不率可降至５０％左右,能满足外输要求;从底品排出水中含油可控制在２０００ｐｐｍ以内若适当放宽底流口出水的含油要求,控制溢流口的分流比,可大大降低流口中的含水率     

液—液水力旋流器的模拟试验

液－液水力旋流器是一种致型的油水分离。主要是由旋流腔、收缩腔，尾锥、尾管和溢流管组成，分离机理为离心沉降。用有机玻璃的液－液水力旋流器的模拟试验结果表明，其分离效率与污水中的含油浓度无关，而随进口流量的增大而增大，当液－液水力旋流器的几何结构确定以后，进口流量随进口压力增大而增大。用计算机仿真与用激光实测所得的水力旋流器内的流场分布基本吻合，故可作为样机设计的理论指导，液－液水力旋流器分离效率高，     

原油预分水旋流器的机理及试验研究

通过试验和机理研究,分析了原油预分水旋流器的除水分离能力。在胜利油田东辛采油厂辛二接转站对35mm,30mm和25mm原油预分水旋流器进行了现场试验。试验表明,原油预分水旋流器可以有效地分离游离水,而对乳化水基本没有分离能力;当溢流含水主要为乳化水时,其含水量与温度之间没有明显的函数关系。     

油水分离用水力旋流器的应用前景

介绍水力旋流器的工作原理,类型,特点以及国内、外的应用现状,阐述几种水力旋流器分别及配合应用的功能和特点,液－液水力旋流器可用于井底油,水分离。因此,它具有广阔的应用前景。     

除水型油水分离旋流器试验研究

对除水型油水分离族流器进行了从含有水分杂质的油中脱除水分的试验研究。用正交设计试验得出了这种旋流器的结构及操作参数的优化数据，并对底流率以及进口雷诺数与其分离性能指标之间的关系作了研究。结果表明，各结构参数与操作参数对不同性能指标的影响敏感程度是不同的，以不同指标参数作为目标函数时旋流器应具有不同的最优结构与操作参数组合；底流直圆管长度适当增大，可以使旋流器脱水过程各项分离指标得到改善；随着底流率的增大，使旋流器脱水率和油损率均增大，而脱水因子则减小；旋流器进口雷诺数对其脱水因子、除水率和油富集因子等分离性能指标没有显著的影响。     

高含水原油对水力旋流器预分离性能的影响

简述了高含水原油经水力旋流器分离时出现乳化的原因, 讨论了影响水力旋流器高含水原油预分离性能指标, 并对影响高含水原油预分离性能的重要参数———旋流器入口流量、分流比、压降和溢流口直径等分别进行了试验。试验结果表明, 当水力旋流器的流量、分流比和压降比控制在一定范围内时, 选择适当溢流口直径才能同时提高分离效率和脱水效率, 使高含水原油预分离后溢流的含油浓度满足生产要求, 底流口污水的含油浓度也满足后续除油工艺要求。     

动态旋流分离技术在酸性水除油中的工业应用

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司延迟焦化装置分馏塔顶的酸性水中有0.6%~2.0%(质量分数)的轻油组分,存在于酸性水中的污油不仅会对该装置及下游污水处理装置的正常生产造成影响,同时也会造成轻油组分的损失及环境污染。通过对静态旋流除油技术和动态旋流除油技术的对比分析,选用了操作弹性大、对操作压力要求低的动态旋流除油技术,用该技术对分馏塔顶酸性水中的污油进行分离,按分馏塔顶酸性水中的油质量分数可由6 000~20 000μg/g降至300μg/g以下,预计每年可回收污油1 500 t,产生经济效益560万元/a。     

油水分离旋流器流场和分离性能的数值模拟

深入研究了液-液水力旋流器的流动机理,并采用LRR应力模型对油水分离旋流器的油水两相流场进行了数值模拟。通过数值计算得到了水力旋流器内流体流动的流线图、等压线以及速度矢量图,并且研究了不同参数(分流比、进口压力以及溢流管直径)对分离效率的影响。计算结果与理论分析一致,证明了模型和算法的正确性。研究成果为前人试验和理论总结提供了有力的理论支持,同时为进一步研究水力旋流器的分离机理、流场特性以及结构优化设计提供了一条有效的途径。     

操作参数影响预分水旋流器的机理及试验研究

３５ｍｍ 和２５ｍｍ 预分水旋流器的现场试验结果表明, 操作参数对旋流分离效果的影响非常大, 相同结构尺寸的旋流器, 在操作参数不同时, 其分离效果相差很大。影响旋流器分离性能的操作参数主要是进口流量和分流比。流量和分流比与进口压力、底流口压力和溢流口压力间存在函数关系。通过调节进口到底流口的压差和进口到溢流口的压差, 可以控制旋流器的进口流量和分流比。预分水旋流器存在一个最佳分流比, 与此相应的溢流含水量最小。３５ｍｍ 预分水旋流器的最佳分流比为０－２２ ; ２５ｍｍ 预分水旋流器的最佳分流比为０－１６。分流比越大, 底流含油量越小。而在较大的流量范围内, 进口流量对旋流器分离效果没有显著的影响。     

单点注气液-液旋流器分离效率的实验研究

针对油田后期开发中遇到的污水处理难度大等实际问题,实验研究了气携式液液水力旋流器,由于气泡与油滴结合后形成油气复合体,从而有利于部分油滴向旋流器中心处运移,但气体对旋流器内的流场同时也会产生一定的影响。通过旋流器入口注气和锥段不同位置的单点注气实验,发现气携式液液水力旋流器的分离效率有较为明显的提高,同时,与常规的液液水力旋流器相比,对流场的稳定性要求更高,分流比和溢流口直径均较大,对操作参数的控制应更加严格。     

液-液水力旋流器旋流管的磨损及减磨措施

由于油田采出液和含油污水中含有大量泥砂 ,用于油水分离的水力旋流器过流部件都存在严重的磨损 ,极大地影响设备的油水分离效率 ,严重时导致设备停产。通过对旋流管的磨损情况和磨损机理的研究 ,认为砂粒的切削磨蚀、摩擦磨蚀和冲击磨蚀是引起旋流管局部磨损的重要原因。据此 ,提出旋流管的减磨措施 :选择工程塑料和陶瓷等合适的耐磨耐腐蚀材料 ,提高旋流管过流件的内表面加工质量和设计合理的进口流道 ,可减轻旋流管的磨损 ,延长其工作寿命     

水力旋流器用于中转站提前放水的效果及经济效益分析

介绍了水力旋流器的推广应用前景。对用于中转站提前放水工艺的４５００ｍ＾３／ｄ水力旋流器进行了工业性试验,证明和水力旋流器对高含水产出液进行预分离获得了良好的分离效果,可实现中转站就地放水。来液含水８５％左右时,处理后水中含油小于２０００ｍｇ／Ｌ。而且设备操作简便、运转连续、无需反冲洗,得到了一线操作工人及有关技术专家的一致好评。同时,对此项使用进行了经济效益分析,证明旋流分离设备在生产使用中具有极