圆锥筒形零件的压力加工成形

主要介绍了圆锥筒形零件的阻力成形法,辅助大道同民形法和模具成形法,成形工艺操作方便,劳动强度低,生产效率高和零件质量的优点。     

圆锥筒形零件的压力加工成形

主要介绍了圆锥筒形零件的阻力成形法、辅助套筒成形法和模具成形法。     

端部带法兰特征的筒形零件板锻造成形

提出采用板锻造工艺来成形端部带法兰特征的筒形零件,以解决现有成形工艺中存在的成形加工载荷大等问题.基于有限元仿真模拟分析了端部法兰特征的板锻造工艺的变形过程,研究了板厚、切入量及待变形区域的高度和成形界面的摩擦条件对法兰特征成形性的影响规律.研究结果表明:建立的有限元模型可以较好地预测法兰特征的板锻造成形;切应力主导了...     

铝合金深杯筒形零件模锻成形技术研究

分析了某设备上壳体零件的形状特点,制定了反挤压成形毛坯及开式终锻成形的工艺方案,优化了反挤压成形毛坯。结果表明,采用该工艺,壁厚变化的挤压毛坯可在终锻成形时一次正确成形锻件。     

翼子板零件冲压成形过程模拟

讨论了企业对冲压成形技术的基本要求和现阶段冲压成形过程模拟与实践知识结合对企业冲压生产所可能提供的支持,以及应用冲压成形模拟方法时所涉及的一些问题;并结合模具的调试过程对外覆盖件翼子板的成形过程进行了模拟。     

阶梯形件粘性介质压力成形的试验研究

介绿了用粘性介质压力成形（VPF）方法制造阶梯形件的工艺过程,通过调整压边力与介质注入压力的配合,分两步来控制板料的成形,成功地制出阶梯形零件。该方法在第一工步采用较小的压边力拉深预成形,使板料尽量流入型腔,第二工步则加大压边力和介质注入压力使板料最终贴模成形。结果表明采用这种新工艺成形的零件厚度分布均匀,减薄量小,表面质量好,尺寸精度高。     

筒形零件的冲压叠边

筒形件叠边不同于板形件叠边，有其自身的一些特点和方法，本总结了筒形件叠边的一些方法，以供参考。     

抛物线形零件的成形工艺与模具设计

简要介绍了抛物线形零件的成形工艺，详细叙述了该零件的拉伸工艺及模具结构设计。     

带孔筒形零件级进模设计

分析了带孔筒形零件的结构特点,确定了零件的成形工艺方案,给出了零件排样图,介绍了模具结构和主要成形零件的设计方法。     

异形零件的成形工艺与模具设计

简要论述了异形零件的成形工艺方案，以及预整形、整形的模具结构。经生产验证，该工艺方法可靠，模具构思巧妙，简单易行。     

基于1060铝合金筒形件旋压加工数值模拟

采用有限元分析方法对1060铝合金筒形零件旋压加工进行数值模拟,分析旋压过程中零件应力、应变的变化情况,分析旋压进给率及旋轮工作角对旋压中应力、应变及旋压零件壁厚差的影响规律。结果表明:旋压过程中旋压力呈现3个阶段的变化,不同的进给率(f=2.5、3、4.5 mm/r)所产生的等效应力、应变变化趋势有所不同;对于同一进给率,在旋压过程中,等效应力、应变也在发生变化。并进一步分析了不同旋轮工作角(β=30°、45°、60°)所对应的应力应变及壁厚差的变化情况。     

长筒形零件的冲压加工

长筒形零件的冲压加工湖北水利部丹江口管理局机械厂（４４１９００）谢丹雄在生产中常遇到一些长筒形冲压件，这类零件简壁上有孔、翻边孔、起伏成形等结构（见图１）。一种在端部带有活动附加支承的模具能较好地加工出这类工件。１工艺分析先冲孔，后卷圆。由于模具调试...     

筒形件内翻边成形模

筒形件内翻边成形模湖北沙市机床电器厂万代沛工件如图１所示，材料为０８钢，厚度１．２ｍｍ，经拉伸、整形等多道冲压加工而成。现仅将有关工序简述一下：图２所示为整形后的工件。该工序将拉伸出来的筒形工件整形为图示形状，并将工件圆角整形到尺寸。然后冲底孔再按图...     

油缸2次抽芯法压铸薄壁筒形零件

在压铸薄壁筒形零件时，轻则零件翘曲变形，重则将零件拉裂拉断。我们针对这种现象对其造成断裂的原因进行分析，并对模具设计和压铸工艺提出相应的解决方案。     

筒形类零件二次拉伸模的改进设计

介绍了一种实现筒形类零件二次拉伸的简易模具结构，为类似零件的生产制造提供参考。     

不对称拉延零件成形工艺及模具设计

不对称拉延零件的加工，从工艺上考虑，应将其设计成能成对地进行拉延加工的对称结构，经过剖切保证产品最终尺寸要求。本文通过实例说明了确定不对称拉延零件合理工艺方案的重要性，同时介绍了模具结构特点及工作过程。     

7A04铝合金复杂零件超塑性成形研究

在对空心圆锥体外侧表面带凸耳的7A04铝合金零件超塑性成形结构工艺性分析的基础上，进行模具设计和超塑性成形试验。结果表明：该零件在超塑性成形过程中，金属将同时向凸耳和空心圆锥体模腔内流动充型，导致变形阻力增大而无法成形；必须分两步进行超塑成形：先成形空心圆锥体，再成形凸耳。与原机加工工艺相比，超塑性成形该零件的工艺简单，节省材料60％以上。