铸钢件保温冒口的推广应用

在铸钢生产中铸钢的液态收缩较大。铸件设置冒口的主要作用在于凝固期间液态金属对铸件“补缩”。普通冒口采用与铸型相同的造型材料,由于二者的传热性能是相同的,所以液态金属在冒口中维持时间较短,补缩效率很低。其缩孔体积仅占整个冒口体积的14％左右,其中10％左右用于补缩铸件。因而冒口的绝大部分金属被消耗掉,铸件工艺出品率一般只有50～65％,铸件内部也往往由于补缩能力差而出现缩孔、缩松等缺陷。提高冒口的补缩效率就是设法减少冒口的热损失,使冒口钢液维持一定时间的液体     

空心微珠保温冒口的试验和探讨

在铸钢件的生产中,当钢液注入铸型后,便进入了冷却、收缩的过程。为了补充这一过程中金属的收缩,从而保证获得致密的,无缩孔、缩松缺陷的铸钢件,则必须在铸件上设置较大的冒口。普通冒口的造型材料多跟铸件本体所用的造型材料(型砂)相同,其补缩效率甚低,冒口缩孔体积(包含自身的收缩在内)仅占冒口体积的14～20％,而真正用于补给铸件的重量通常只有冒口本身的10～15％左右。普通冒口的重量     

纤维复合型保温冒口套

<正> 纤维复合型保温胃口套是一种以耐火纤维、耐火骨料、粘结剂等为原材料,通过真空成型的一种新型节能产品。目前国际上已经广泛应用于铸钢、铸铁、有色合金等各种铸件上,节能效果显著。江苏省常熟县保温耐火材料厂试制成功的纤维复合型保温冒口套,经无锡铸造厂等六个单位一年来的实践表明:纤维复合型保温冒口套对节电、节钢、节约木材、改善铸件质量、提高铸件工艺实收率等方面,都有很大的价值。例如:使用这种保温冒口套与目前普遍采     

铸钢件的保温冒口及节能效果

<正> 铸造行业是一个耗能大户,尤其铸钢车间普遍采用电弧炉冶炼,熔炼一吨钢水耗电650—700度,每生产一吨成品铸件大约耗电1050度左右。我厂在电弧炉工艺配电曲线和利用耐火陶瓷纤维做保溫隔热材料节电的基础上,又在提高铸件工艺出品率上进行了尝试,收到了较好的效果,已达到节能的目的。现将保温冒口材料、作用、类型以及膨胀珍珠岩保温冒口的节能效果介绍如下:     

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电加热冒口铸造工艺经济效益高 近年来,国内外一些企业为了提高轧辊质量,降低生产成本,研制或采用了电加热冒口铸造工艺,并取得了较好的效果。 成都无缝钢管厂机修车间的实践表明,电加热冒口铸造工艺能净化钢液,消除缩孔、疏松,使“冒口”附近区域的机械性能有所提高,抗拉强度比原有的铸造工艺高9～13kg/mm~2。铸件成品率可提高到96%,同时由于节     

等离子切割高合金钢铸件浇冒口

在69～71年间,我厂铸钢车间生产的炉筒铸件,材质为ZGCr_(14)Mn_(14)W_2,用普通氧—乙炔焰气割浇冒口时,割一件须一小时以上。由于氧—乙炔焰温度较低(约3000℃左右),气割时热影响区较大,而这种材质铸件裂纹敏感性大,用普通气割时往往使铸件产生裂纹而报废。为了解决这个生产关键,我厂自制了一台等离子切割机,用它切割炉筒铸件浇冒口时,不但切割时间缩短到15分钟左右,提高切割产量四倍以上,而且消除了因切割产生裂纹而报废的现象,保证了铸件切割质量,解决了生产关键。     

压边冒口在大断面铁球上的应用

一、引言目前,关于球墨铸铁工艺的设计方案较多:清华大学与北京东风铸造厂对模数大于2.5厘米的铸件采用干型无冒口铸造的试验获得成功,且认为:当铸件模数等于3.7厘米并在1320℃以下浇铸时,铸件在冷却凝固过程中只表现为体积膨胀而无收缩;昆明重型机械厂对热节园为Φ100mm左右的角型轴承座用无冒口铸造也获得成功;还有部分资料介绍了压边冒口在中小型铸件上的应用。但对大型铸件采用压边冒口浇铸,尚未见资料介绍。     

Al—P中间合金对Al—Si合金的“绿色”变质

用 Al- 3P中间合金对 ZL1 0 9合金进行了变质生产试验 ,研究了其在生产中的工艺参数及加入工艺。对共晶成分的 Al- Si合金 ,其加入量按 W原料 × ( 0 .4%～ 0 .45 % ) + W回炉料 × 0 .1 %=WAl-3 P中间合金 进行计算称量 ,在 760～ 770℃变质即可取得良好的变质效果 ,生产出品质优良的活塞铸件。使用 Al- P中间合金变质剂加入方便 ,无渣无污染 ,可以提高合金的实收率、降低生产综合成本 ,适于工业化生产应用 ,是磷盐变质剂良好的替代品。     

内燃机用新材料信息

苏联研制成功一种制造内燃机零件用的铸铁,使工作寿命可增加1倍以上,因而获得了专利发明权。该铸铁可在20～600℃的温度下和冲击及磨料磨损条件下可靠地工作,是制造内燃机零件的理想材料。其成分(重量％)为:碳C1.6～2.8％,硅Si0.2～1.4％,锰Mn0.4～3.5％,铬Cr3.5～8.5％,铜Cu0.5～     

消除铬钼钒钢铸件裂纹方法的研究

在研究中,用先进的测试手段澄清了铬钼铸钢件裂纹的性质和形成原因;经采取稀土孕(?)、退火后切割冒口、改进热处理制度等工艺措施,改善了钢的性能,减少了应力,明显减少了裂纹,从而大大提高了铸件的质量。     

活塞的一种浇铸系统

这里介绍的活塞浇铸系统包括浇道、侧冒口以及装于侧冒口中的隔板。该系统的特点是 :在隔板的下方做出一个节流口 ,用以提高铸件的质量及减少金属的消耗。本浇铸系统主要用于浇铸亚共晶铝硅合金的汽车柴油机活塞。这种已为人们熟知的垂直缝隙式浇注系统的不足之处在于 :注入的金属液流 ,在所规定的时间内 ,以浇道与冒口两者液面的落差进入金属型腔。在这种情况下 ,金属液往往会卷入空气或发生断流 ,从而在铸件中形成气孔或冷隔等缺陷。在这种浇铸系统中 ,为了使浇入的液流得到缓冲 ,在其侧冒口中设有挡板 (图 1中的 3)。如果铸件图 1　　　…     

复合材料连杆研制

<正> 用纤维FP和金属复合材料制作连杆,这种复合连杆具有优良性能,它可减少发动机振动力。内燃机运动件惯性力要影响发动机综合性能,因而人们对这些发动机往复部件使用轻质材料的兴趣正在增加。例如,需要减少往复质量50％以降低直列4缸机的2阶谐振,而该部件使用铝和镁的铸件是有潜在吸引力的,这种铸件已用Dupont公司的氧化铝纤维材料FP予以加强。铝铸件按体积计算使用50％～     

底模冷却条件对小型活塞顶部质量的影响

现代内燃机铝活塞的材质主要是共晶铝硅类合金,对于ф60mm以下的小型铝活塞也不例外,共晶铝硅类合金的结晶温度范围窄,合金流动性好,并倾向于逐层凝固,国内铝活塞的铸造,基本上是金属型上抽芯手工铸造,由于活塞厚的部位──头部在下,不利于实现顺序凝固,铸件产生缩松的倾向较大。对于铸件所产生的缩松缺陷,常规的解决方法是通过加大冒口和增设补缩带来调整温度场,借以造成一个由铸件朝向冒口的合理的凝固顺序。 我厂铸造直径60mm以下小型活塞多采用一个主侧暗冒口和一个出气口,芯模沾石墨汁冷却,外模和底模在自然空气中冷却。1987年,我厂生产的小型活塞曾经在活塞顶面不同程度地出现分散性缩松,造成大批报废,报废率高达80％,严重影响了生产的正常进行。该缩松的形态呈细网状,长度一般在0.5～1mm,数量在8～10个/cm~2。起初怀疑是针孔,经     

铸铁砂型负压重力铸造技术

总结了铸铁普通砂型铸造、消失模负压干砂铸造技术的特点，在此基础上，研究了负压重力铸造新技术，获得了预期效果。经试生产表明，不论在精密成型、减少铸件重量，还是在提高铸件内外质量、减少废品率等方面，负压重力铸造都显示出明显的优势，具有很大的推广应用价值。     

高强度薄壁灰铸铁气缸盖气孔形成机理与对策

气孔为气缸盖铸件的主要缺陷，通过正确选用芯砂，加强砂芯的排气，严格控制浇注温度、浇注速度；设计合理的浇注位置、排气销及排气冒口等工艺措施，使气孔缺陷得到了有效控制，气孔废品率在1％以下。     

5．5MW风机前机架的铸造研究

5．5MW风电是公司开发的新产品，前机架重量最重，浇铸铁水93t，铸件重量72t，是目前事业部生产的单件最重、尺寸最大的铸铁件。文章详细叙述了在熔炼设备、厂房高度、吊车等条件有限的情况下，通过精心设计工艺，开创性地在砂芯内部设计浇铸系统，以增加铸件的有效吃砂量，减少砂箱尺寸，减轻起吊重量；在没有任何资料的前提下，通过软件模拟，对各种方案进行对比，比较精确地设计了冒口、浇口、冷铁；通过精确地控制熔炼过程操作，完成多包同时球化93t铁水，最大化地调整有限生产的生产设备，圆满地完成了前机架的生产任务过程。     

铝活塞单冒口金属型铸造的探讨

一、概述 铝合金活塞传统的生产方法一般采用双冒口金属型铸造,除浇注系统具有肥大的主冒口之外,对侧还设有肥大的付冒口,称双冒口活塞。冒口相对于活塞所占的比例较大,例如我厂原135G双冒口活塞毛坯与浇冒口的重量比为1:1.4,左右,铝液利用率仅40％,合金材料浪费很大,同时由于补缩冒口较大,蓄热较多,造成整个活塞凝固时间较长一次结晶有比较粗大的倾向。另外由于我厂熔炉生产能力的限制,单只活塞消耗的铝液相对较多,生产过程断断续续,模具工作温度变化较大,影响了活塞的铸造质量。针对双冒口活塞上述的问题,我们分析了铝活塞铸造生产的热传递过程和凝固结晶机理,七五年便进行     

铸造节能技术新进展

前言铸造是耗能大户,约占整个机械工业总能耗的25～30％,单位综合能耗约高出先进国家70％,能耗大、利用率低、浪费惊人。为降低铸造能耗,提高能源利用率。近年来,国内相继研制出了铸造节能新成果,并在生产中取得了显著的效益。铸铁方面一、双高铸铁近年来,国内对高强度、高刚度的“双高”铸铁的研究已取得了很大进展,目前已应用于机床、印刷机械、通用机械、动力机械等铸件,取消了时效工艺,在提高铸件质量、节能降耗、减少污染等方面,取得了显著的效果。     

60万千瓦汽轮机用材

本文介绍了从西屋引进的60万千瓦汽轮机主要用材情况,通过与我国汽轮机用钢比较,认为该机在高中低压转子、叶片和紧固件等选材方面优于我国。高温铸件选Cr—m_0铸钢,以求取得良好工艺性,减少裂纹,提高铸件质量,值得我们借鉴。     

28MnCr5齿轮钢中关键元素的控制研究

针对莱钢生产的28MnCr5齿轮钢中的C、Si、S、P等元素的控制工艺进行了研究,结果表明为了得到理想的成分控制,在电弧炉出钢时,应控制钢水中w(C)小于0.20％,w(P)小于0.010％,尽量减少钢水中硫含量.为防止精炼钢水增硅、回磷,电弧炉出钢严禁下渣.在VD工位,钢水中会有0.02％左右的碳增量,0.02％左右的硅增量,因此在LF调整合金成分时,应该留出一定的增量.