DFC在数控等离子切割机设计开发中的应用研究

介绍了面向成本设计(DFC)的基本含义并根据其理论对等离子切割机设计开发中的概念设计阶段、技术设计阶段、施工设计阶段等进行指导,通过实践,得出了结论。     

面向成本的设计中的成本构成及其估算框架的研究

认为面向成本的设计（DFC）是指在满足用户不前提下,对尽可能降低成本的的产品设计提供技术支持。在分析DFC中成本构成及其估算方法的基础上,提出了综合运用多种估算方法并与成本管理工作相结合的DFC的成本估算策略。运用人工智能技术建立DFC的成本估算框架。框架采用多级多阶段结构并综合运用多种成本估算方法对产品全生命周期成本进行估算。     

基于公理设计理论的DFC成本估算软件框架

面向成本的设计是DFx方法的一个分支,在满足用户需求的前提下,尽可能地降低成本。运用公理设计理论,通过分解面向成本的设计对全生命周期成本的需求,解除了有关成本要素产的耦合关系,建立了面向成本的设计的成本估算软件框架,为面向成本的设计的软件开发打下了基础。     

并行工程中面向成本的设计方法的研究

简要介绍了面向成本设计的国内外研究现状，对并行工程中面向成本的设计的含义作了详细分析，并分析了DFC和DTC的区别。根据对全生命周期成本的分析，探讨了全生命周期的成本估算方法，并在此基础上，提出了DPC的成本估算策略。     

面向并行工程的DFC与DTC辨析

对面向成本的设计和按费用设计的思想进行了分析 ,指出 DFC与 DTC的不同之处主要在于 :DFC是一种设计方法 ,DTC在很大程度上属于管理方法 ;DFC主动地运用各种方法降低产品的成本 ,而 DTC是为了获得一个满足给定的目标成本并符合用户要求的设计。两者的相同之处主要体现在从设计入手考虑产品的全生命周期成本。从两者对成本的重视程度、对设计的改进和产生的时间顺序看 ,可以说 DFC是 DTC的进一步发展     

并行工程环境的面向成本设计

在分析产品成本相关领域研究的基础上 ,提出了并行工程环境的面向成本的设计 (Designforcost,DFC)的概念、方法与体系结构。研究了在设计阶段进行产品成本估算的方法 ,提出了基于特征的零件制造成本估算方法     

面向成本的设计(DFC)与其他DFX工具的集成与应用方法

DFC(Design For CoSt)是DFX方法的一个分支,是指在满足用户需求的前提下,尽可能地降低成本,通过分析和研究产品制造过程及其相关的销售、使用、维修、回收、报废等产品全生命周期中的各个部分的成本组成情况,并进行评价后,对原设计中影响产品成本的过高费用部分进行修改,以达到降低成本的设计方法。选择DFE、DFM、DFA、DFS与DFC进行集成,达到综合评价设计方案的目的。采用的方法是以全生命周期成本为核心,通过产品生命周期的各个环节(制造M、装配A、回收R、维修S)的分解和分析,给出有关的评价指标体系,然后使用设计兼容性分析(DOA——Design Compatibility Analysis)的方法和模糊理论完成对设计方案的综合评价。     

多孔介质在PECVD应用的仿真研究

利用计算流体动力学(CFD)软件,按照现有的工艺参数对某管式等离子增强化学气相沉积(PECVD)设备腔体进行三维数值模拟分析,研究了不同流量下工艺参数下PECVD设备腔体内部流场的整体分布,并对石英片之间反应区域的速度分布进行详细分析,并提出了多孔结构在腔体内部的应用。计算结果表明该工艺参数下腔体内部整体流动稳定,生长区流速平缓对于薄膜生长非常有利,在反应腔前端加入多孔区有利于增加晶片间的流动扩散,提高薄膜沉积率。数值模拟仿真为PECVD设备制造提供一定的理论指导依据。     

钢铁产品面向成本设计集成模型研究

为了在设计阶段降低钢铁产品的成本,将面向成本设计集成到已有的信息系统中,提出了基于全生命周期的钢铁产品集成化面向成本设计的概念,并建立了钢铁行业集成化面向成本设计模型.在设计过程中,以成本估算为核心对该模型进行阶段性估算,并向设计人员反馈产品成本信息.及时调整设计偏差,保证了设计出的产品既满足用户性能需求,又具有较好的经济性,在产品全生命周期范围内充分体现成本控制思想.给出了钢铁行业集成化面向成本设计模型的基本求解步骤,对钢铁产品设计中影响成本最大的合金原料配方设计环节建立了数学模型,并运用蚁群算法进行了优化.通过与经验数据的对比表明,优化结果不仅降低了合金原料使用成本,而且提高了产品的综合性能.     

面向成本的设计(DFC)与CRM/ERP/PLM

这里选择客户关系管理（CRM）、企业资源计划（ERP）、全生命周期管理（PLM）与DFC的关系进行分析，通过上述软件之间的信息集成，达到过程集成。采用的方法是从DFC的角度，通过计算机支持的协同工作系统（CSCW）和软件公共接口构成的过程集成协调控制器，实现它们之间的信息集成和过程集成。     

基于改进设计故障模式集成的PECVD优化设计

设计故障模式及后果分析(DFMEA)能够在设计阶段充分考虑故障模式对产品功能的影响,从而提高产品设计的可靠度与安全性。但现有DFMEA的研究和应用缺少对多重条件约束的考量。基于此提出了优先理想矩阵与DFMEA集成的模型,将性能、成本、时间及其改进的余地运用到FMEA的严重性评价中。并且将此方法应用到等离子体增强化学气相沉积(Plasma Enhanced Chemical Vapor Deposition,PECVD)的设计中,提出了PECVD优化设计的流程和DFMEA计算模板。结果表明,此方法能够有效的进行PECVD故障原因与影响分析,及其系统优化设计。     

面向成本的设计中的多域特征映射研究

DFC(Design For Cost)是 DFX方法的一个分支 ,本文运用多域特征映射理论提出 DFC中特征域有 :4个设计域 (概念设计域、初步总体设计域、总体设计域和施工设计域 )和 5个成本域 (制造成本域、装配成本域、销售成本域、维修成本域、使用成本域、报废回收成本域 ) ,并在 DFC中建立了以设计域为核心的多域特征映射关系 ,通过综合应用神经网络、仿真和成组技术等方法 ,初步实现了设计参数与成本参数之间的映射 ,为 DFC中全生命周期成本(L CC- L ife Cycle Cost)的估算打下了基础     

面向并行工程的DFC与CTC辨析

对面向成本的设计和按费用设计的思想进行了分析,指出ＤＦＣ与ＤＴＣ的不同之处主要在于：ＤＦＣ是一种设计方法,ＤＴＣ在很大程度上属于管理方法;ＤＦＣ主动地运用各种方法降低产品的成本,而ＤＴＣ是为了获得一个满足给定的目标成本并符合用户要求的设计。     

一种精细调控 PECVD 晶圆温度的设计及其仿真分析

为在等离子增强型化学气相沉积工艺过程中,实现对晶圆平均温度及温度分布轮廓的精细化调控。采用Comsol软件建立热流仿真模型,通过调节冷却气体的进气流量,调节晶圆平均温度;通过调节布气板环形气道宽度,调节晶圆的温度分布轮廓。结果表明,与不通冷却气体时相比,当气体流量为70000 mL／min时,晶圆表面平均温度从430℃降到预设温度220℃;当布气板环形气道宽度从中心到边缘分别为0．5mm、8．0mm、2．0mm、1．0mm、0．5mm时,晶圆表面温度分布变异系数小于2％。该方法实现了在工艺过程中对晶圆平均温度及分布轮廓的有效控制,为薄膜沉积工艺提供了均匀的热场分布。     

原理方案设计模型及其在泵中的应用研究

对建立水泵原理方案设计模型的必要性进行了分析,在考虑现有设计方法模型的特点以及水泵原理设计自身规律的基础上,把逐步求精模型的闭环设计思想与面向对象设计模模型处融合,提出了一个原理方案设计模型。在本模型的功能分解中采用了ＦＢＳ方法。