锰铁高炉内氰化物的生成机理

一、对氰化物的监测和分析锰铁高炉煤气洗涤水中存在氰化物,对环境带来严重的污染。多年的生产实践显示     

高炉煤气精脱硫工艺技术探讨

分析了高炉煤气的应用场合和所含硫化物的组成,提出了对煤气进行脱硫的必要性,并对干法脱硫和水解后湿法脱硫两种工艺进行了详细剖析,分析了其优缺点;结合高炉煤气的特点,指出通过水解把羰基硫(COS)转化为无机硫再用湿法去除的工艺具有脱硫效率高、运行稳定、投资可控等优势,是高炉煤气精脱硫较合理的技术选择.     

直接碱催化水解法脱除羰基硫的技术经济分析

为了研究脱除钢铁厂高炉煤气中羰基硫(COS)的技术方法,以便降低其燃烧后排放的SO2浓度,达到改善环境空气质量的目的。用玻板吸收管组成反应体系,以NaOH为催化剂,以羰基硫标准气和高炉煤气为对象,研究了在不同碱度、不同温度下羰基硫的水解反应,给出了不同条件下的去除率,证实NaOH可以有效地对羰基硫的水解反应进行催化,在一定范围内其浓度越高,水解反应速度越快,且水解反应速度与反应温度正相关,在NaOH催化下水解反应可以有效地去除钢铁厂高炉煤气中的羰基硫。同时,分析了羰基硫在高炉煤气中存在的特性及其达标排放可行性,为钢铁企业治理高炉煤气中羰基硫提供参考。     

宝钢焦炭在高炉内粒度降解

采用实验室模拟高炉局部条件和风口焦取样分析相结合的方法，研究了高炉中焦炭粒度降解的机理，及高炉喷煤量对焦炭粒度降解的影响。试验结果表明，在软融带焦炭内部结构被明显破坏，抗劣化能力下降；在风口回旋区焦炭磨损产生大量粉焦；此外随喷煤水平的提高，焦炭粒度降解程度呈明显增大的趋势，随着喷煤量的提高，焦发冷热强度必须与其相匹配。     

有害元素对高炉内焦炭热态性能的影响

针对有害元素在高炉内的反应行为和对焦炭劣化的催化作用,分析了钾、钠、锌、铅、氯化物在高炉内的循环富集过程,重点探讨了其对焦炭热态性能的影响,进一步明确了几种有害元素对焦炭和高炉冶炼的危害性,并根据其循环富集特点提出了控制措施。     

高炉内焦炭质量的控制

通过分析研究高炉内焦炭劣化的规律，得出了强化高炉冶炼措施与抑制焦炭劣化手段一致的结论。抑制焦炭气化、选择合理的鼓风参数、控制炉内的碱金属及硫含量等均为控制焦炭质量的手段。指出了进一步抑制焦炭劣化的方向。     

焦炭中硫对高炉炼铁的影响

对湘钢近年来冶金焦的硫含量对高炉炼铁及生铁质量影响进行了统计分析与讨论，认为降低焦炭的含硫量一方面要组织低硫含量的单种煤，另一方面要合理配煤。同时还介绍了不同配煤方案及效果。     

高炉焦炭在铁水中溶解行为研究现状及展望

在当前及未来大型高炉高冶炼强度的条件下,加快焦炭在铁水中的溶解速率、提高高炉炉缸铁水的碳饱和度是削弱碳不饱和铁水对炉缸炉衬侵蚀、保证炉缸正常工作及延长高炉寿命的重要措施,同时可以为下游的炼钢工序提供部分热量来源。首先对国内外焦炭在铁水中溶解的试验和模拟研究方法进行了概括,然后对焦炭自身结构性能、焦炭中矿物质、铁水的物理性质等影响焦炭溶解速率的因素进行了详细分析。结果表明,碳结构的有序度和铁水温度的升高有利于焦炭的溶解,而焦炭中矿物质及铁水中硫、磷等元素的存在会抑制铁水的进一步渗碳。研究结果为高炉操作者理解焦炭在铁水中的溶解行为提供借鉴,指导钢铁工业的节能减排。     

CODS溶剂脱除高炉煤气中有机硫性能考察

为了研发脱除高炉煤气中有机硫的技术方法,以便优化利用钢铁厂的高炉煤气,降低高炉煤气用户的烟气硫含量,达到国家超低排放建议,以钢厂高炉煤气为原料,考察了高效复合脱硫有机溶剂(CODS)脱除有机硫和硫化氢的性能,对CODS溶剂的吸收工艺条件进行了优化,并分析了高炉煤气中有机硫的脱除机理。试验结果表明,在CODS溶剂浓度为45%、气液比(V_g/V_L)为180、操作温度为45 ℃的优化工艺条件下,净化气中的H₂S和有机硫浓度分别为2.4和15.8 mg/m3,总硫量为21.0 mg/m3,达到国家超低排放建议的同时又兼顾经济性。     

高炉喷煤对焦炭质量的要求及改善焦炭质量的途径

高炉喷煤对焦炭的质量要求是：Ｍ４０〉８３％，Ｍ１０〈７％，ＣＲＩ〈２８％，ＣＳＲ〉６０％，平均粒度５０ｍｍ。为了满足高炉大喷煤量对焦炭质量的要求，可以采用配煤技术，装炉煤预处理技术和干熄焦技术来提高焦炭质量。     

高炉风口焦炭的形貌与冶金行为

 为了研究焦炭在风口区域的劣化过程,获取高炉风口区及风口区边缘焦炭样品,利用显微分光光度计和扫描电镜对焦炭与氧化性气体、炉渣和铁水的反应界面形貌与生成物进行了检测,分析了焦炭在风口区的冶金行为。研究结果表明,氧化性气体会以消耗碳元素方式侵蚀焦炭基质,炉渣则会进入焦炭气孔和裂纹中,通过反应、冲蚀和挤压气孔壁的方式瓦解焦炭。铁水主要通过渗碳作用侵蚀焦炭,残留的灰分会覆盖气孔壁表面,阻碍化学反应进行。风口区的焦炭已经高度石墨化,呈现大量片状石墨结构,微观结构的改变导致焦炭强度降低,最终瓦解粉化。焦炭内部的灰分、炉渣颗粒会与炉渣融合,形成终渣。     

焦炭反应后强度对高炉操作和不同焦炭的影响

1　前　言由新日铁公司提出的一种简易的焦炭反应后强度 (ＣＳＲ)检验方法 ,已逐步在全世界得到采用。与此同时 ,在许多国家 ,尤其是在欧洲 ,对模拟高炉炉况及其对焦炭反应后强度的影响进行了重点研究。2　高炉操作与焦炭反应后强度的关系2 .1　高炉用焦炭的反应后强度焦炭反应后强度标准中的气化条件是反应时间恒定 2ｈ ,在这种条件下 ,焦炭重量平均损失 2 5%～ 30 %。这种恒定反应时间的规定涉及焦炭反应指数 (ＣＲＩ)与焦炭反应后强度 (ＣＳＲ)两者的关系 (见图 1 )。图 1　ＣＳＲ与ＣＲＩ的关系 (Ｒ2 =0 .9)这不能通过高炉鲍氏反应来说…     

高炉块状带焦炭劣化机理

 模拟高炉块状带气流和温度条件,研究了粒度、熄焦方式和焦炭类型对焦炭劣化影响,以及高炉上部碱金属K2CO3和Na2CO3催化焦炭与CO2的反应机理。结果表明：小粒度焦炭和湿熄焦炭失碳率较高,产生的粉末量多;捣固焦炭在反应开始时劣化程度低于顶装焦炭,随着反应时间增加,劣化程度高于顶装焦炭;碱金属会与焦炭中的灰分形成催化复合物,导致焦炭与CO2反应的起始温度降低,破坏焦炭的微晶结构,失碳率增加,粉化加重;K2CO3的催化作用高于Na2CO3的催化作用。     

煤和焦炭中硫的分析研究

本文简介试验的目的及试验用设备与方法，并通过煤和焦炭中形态硫的试验结果分析，探讨了炼焦过程中硫的变化行为和焦炭中硫的高温行为。