模具加工用刀具的新概念

此文叙述黛杰采用机夹式小直径圆角端铣刀进行模具的高速高效率加工，铣刀的最小直径Ф8mm、且拥有与高价的整体式刀具相同甚至更高性能和精度的高进给镜面圆角端铣刀HRM系列产品，完美地解决了模具加工这个难题。     

日本三菱公司模具加工用刀具系列

为适应模具制造业的飞速发展 ,日本三菱公司逐渐形成独特、完备的模具加工用切削工具系列。模具类型包括冲压模、塑料模、锻模、压铸模等 ,其结构特点、所用材料各有不同 ,但均由几类表面构成 ,即平面、侧面、槽、型腔、台阶面、平面成形面、曲面成形面、孔、沉孔、倒角等。根据加工精度、表面质量要求以及工序的不同 ,可以选用三菱公司相应的刀具系列。　　1　平面加工用刀具平面包括较大的基准平面、分合面、各类定位平面、次要平面等 ,主要采用面铣刀加工 ,常用的刀具有 :( 1 )ＡＳＸ4 4 5型　最新开发的可粗、精加工的面铣刀 ,不同直径…     

加工模具的涂层刀具

探索延长发刀具寿命的析材料和涂层技术，是一个长期过程，本文给出了涂层刀具的应用，特性及加工实例，很有参考价值。     

基于有限元仿真的拼接模具铣削用刀具优化

对ABAQUS软件进行了二次开发,以实现拼接模具铣削过程仿真前处理的快速建模。对铣削力、应力和刀具温度进行仿真,并与铣削实验结果对比,验证了仿真模型的准确性。对不同前角、后角、螺旋角及刃口半径的球头铣刀铣削拼接模具的过程进行模拟仿真,采用遗传算法优化铣刀结构,将优化后的结构参数与传统结构参数代入刀具磨损、工件表面质量的对比实验,从而验证了优化的有效性。研究表明,对仿真前处理进行快速建模的二次开发运行成功,模拟结果准确。研究结果为降低制造成本、提高铣刀寿命和工件表面质量提供了理论参考。     

模具二维轮廓铣削加工刀具轨迹的仿真模型

开发了模具二维轮廓铣削加工刀具轨迹生成系统,此系统在模具加工车间使用,按实际使用的刀具半径进行编程,直接在机床外部计算出无干涉的加工轨迹,加工时不用引入刀具半径补偿,避免了加工干涉。系统还具有直观、简单的图形用户界面及刀具轨迹可视化功能,在模具的生产制造中有着一定的实用价值,而且对于其它类型工件二维轮廓加工也同样适用。     

凹轮廓铣削加工最佳刀具的选择及程序设计

介绍了铣削工件凹轮廓用粗加工刀具的选择原则 ,采用C ++语言设计了加工凹轮廓的最佳铣削刀具选择程序。     

高速铣削解决模具加工问题

墨守成规的人虽然能从现成的做法中获得应有利益,但这种做法在当今的模具工业和航天工业的机床加工技术中由于高速切削的进步而受到挑战。 为了满足用户对更高的工具质量、更快的换产周期和更低成本的期望和竞争压力,许多模具生产车间正在用高速切削和精整加工来改进其工艺。明显的事实是现代化的机床和工艺装备已有能力使冲压成形工件过程中有关的钳212212作大为减少。冲压模具生产车间中,二次加工的工作量不论采用手工或机械抛光,一般都要占全部生产时间的25％～30％。与此同时,从小型立式加工中心到最新的大床身卧式CNC机床的主轴转速迅速地增加到每分钟达几万转,而进给速度也普遍提高到每分钟5m～12.5m。所谓“高速切削”就既要考虑高的主轴转速,又要考虑高的进给速度。高速进给与高转速相结合对于需要优良表面粗糙度的浅切深和尖顶(会切点)部     

立方氮化硼刀具加工硬质合金模具

YG15硬质合金抗拉强度为2100MP_0,洛氏硬度为URA87。用这种硬质合金制造的冷镦模,冷挤压模,能够成百倍地提高使用寿命。由于它的硬度和强度比工具钢带来很大困难。?,给机械加工     

模具高速铣削加工及其关键技术系统

对模具高速铣削加工的特点进行了分析,并对模具高速铣削加工的刀具系统、机床系统、CNC控制系统、CAD/CAE/CAM软件系统、安全防护和实时监控系统等关键技术进行了论述,提出了模具高速铣削加工技术的应用前景。     

日本著名厂商铣削刀具新品

加工肋槽等用的小商径立铣刀Epoch Turbo Rib。这是日立工具面向金属模具肋槽等既细又深部位的加工上市的小直径立铣刀。新开发的Epoch Turbo Rib的目标是将肋槽细、深部位的加工由放电加工改为铣削加工。新立铣刀配备了直径不同的两组刀刃,抑制了高频振动。通过改进刀颈形状,提高了耐折损性。由于采用了高刚性刀刃形状,因此能够对每刃设定较大的进给量,低速也可实现高效加工。与原来的球头立铣刀相比,可实现5倍以上的加工效率。新立铣刀直径为1．0～53mm,直颈型有44种,锥颈型有45种。     

模块式可转位减振端铣刀 CAD

在综合分析端面铣削动态过程的基础上,运用不等齿距端铣刀的减振理论、优化设计及ＣＡＤ技术,开发了模块式可转位减振端铣刀ＣＡＤ软件。该软件适用于直径８０～５００ｍｍ共９个系列的减振端铣刀的计算机辅助设计,可实现不等齿距端铣刀齿间角优化设计和铣刀图绘制的一体化,提高了设计精度和效率。     

淬硬模具高速铣削加工刀具技术分析

系统介绍了高速铣削加工淬硬模具时刀具材料及几何参数选择、刀具的损坏及检测、刀具与机床连接技术、刀具的安全性等相关刀具技术。     

高锰钢的铣削加工与刀具设计

对高锰钢的切削性能、铣削加工工艺、刀具的结构和几何参数设计等进行了理论阐述及实践总结。     

模具3D型腔粗铣加工中刀具优化选择研究

在含岛和复杂曲面的模具3D型腔粗铣加工过程中,在尽可能提高加工效率的目标下,选择合适的刀具是关键。根据型腔的实体模型,分析并提取了影响刀具选择的几何约束,建立了刀具优化选择的数学模型,开发了基于定步长的切削层优化合并算法,确定了各组合层所使用的刀具直径,实现了对NC编程人员的计算机辅助刀具选择,实例验证了该方法的有效性。     

高速铣削刀具的安全性技术

高速铣刀工作时的主要载荷是离心力,离心力过大会导致刀具破裂而造成重大事故。本文介绍了德国对高速铣刀安全性技术研究的基本内容,提出了提高高速铣刀安全性的措施。     

成形铣刀齿形计算机辅助设计与制造

针对复杂不规则型面成形铣刀齿形的设计，提出用数据建模方法设计铣刀齿形。该方法用多项式曲线方程递减坐标点分段拟合被加工工件的廓形尺寸坐标点，在成形铣刀有前角的情况下对齿形进行修正计算，不但消除了测试误差，使铣刀齿形得到了优化，而且使离散坐标点线性化，从而使计算机设计齿形曲线得以实现。采用辊压成形砂轮铲磨的特殊加工工艺，有效地解决了复杂型面铣刀齿形高精度的设计要求。生产实践表明，该方法提高了产品质量，缩短了生产周期，实现了计算机辅助设计与制造的有效结合。     

平头螺旋刃立铣刀切削力预报模型的建立与数值仿真(一)——刀具几何参数对铣削力的影响

铣削力对刀具变形、工件变形、刀具寿命、加工表面质最均有重要影响,是计算切削功率,设计和使用机床、刀具、夹具和优化加工工艺不可缺少的依据,并直接影响切削热的产生.由于缺乏精确的切削力信息,在生产车间实际加工中通常采用较保守的加工条件,致使加上效率降低和生产成本提高.因此建立可靠的切削力预报模型,在实际加工之前预测出切削力...     

加工螺旋槽成形铣刀的计算机辅助设计

讨论了加工螺旋槽的成形铣刀的计算机辅助设计问题。通过采用Pro／E技术,利用Pro／Toolkit开发工具开发了一个基于VC＋＋环境下的计算机辅助设计系统。设计者只需输入所加工螺旋槽工件的法端截形和成形铣刀的结构参数,系统就会自动生成成形铣刀的三维模型。     

A Precision Tool Model for Concave Cone-End Milling Cutters

The paper presents a comprehensive manufacturing model that can be used to produce a concave cone-end milling (CCEM) cutter on a two-axis NC machine. A CCEM cutter possesses many distinct features that are superior in many cases to the traditional flat-end milling cutter for producing parts with multiple sculptured surfaces. Based upon the given design parameters and criteria, the equation of the helical flute groove and the curve of the cutting edge at the end of the helical flute are derived and presented. By using an inverse problem-solving technique, the sectional profile of the grinding wheel, the tool compensation for machining, and the feedrate of both NC axes are consequently obtained. The design results are compared with the measured data obtained from the NC produced CCEM cutter. The satisfactory comparative verification indicates that the tool design and manufacturing model presented in this paper is theoretically sound and it can be automated easily. The proposed method is widely applicable for the mass production of various high-efficiency milling cutters.