凸轮磨削动态特性对磨削质量影响的探讨

对凸轮磨削动态特性进行分析，推导出砂轮相对于工件凸轮的运动方程和相对速度，并对磨削过程的磨削力情况加以图解分析，提出提高凸轮磨削质量的方法。     

凸轮表面损伤分析及改进

为解决某船用发动机耐久试验中凸轮表面出现裂纹和材料剥落的问题,通过宏观形貌观察、金相分析及硬度检测等对凸轮进行失效分析,确认凸轮表面失效模式为接触疲劳失效,主要原因为凸轮在加工过程中磨削量太大,经磨削液冷却造成表面二次淬火,在长期较高的接触应力作用下,引起凸轮表面压碎,表层金属材料剥落。优化凸轮精磨过程中的磨削参数,降低磨削速度和径向进给量,再次进行耐久试验,凸轮表面完好。     

磨削速度的变化对凸轮磨削精度的影响

从理论上分析了研究了凸轮磨削圆周速度的变化，找出了磨削速度的变化规律，阐述了由于磨削速度的突变对凸轮磨削精度的影响及提高凸轮磨削精度的措施。     

电控单体泵凸轮的精密磨削工艺研究

介绍了燃油喷射系统凸轮的结构特点,电控单体泵凸轮磨削难点,常规仿形靠模磨削工艺和数控磨削工艺的特点,结合电控单体泵凸轮的精密磨削,介绍了数控凸轮磨床的结构,加工工艺流程,专用编程软件等,通过对磨削效果的对比,显示了数控凸轮磨削工艺的优点,并从多个角度分析了影响凸轮磨削精度的因素.     

高精度凸轮磨削的凸轮升程误差分析

在凸轮磨削加工中 ,影响凸轮升程误差的因素很多 ,介绍了凸轮轴磨削加工工作原理 ,主要阐述了高精度凸轮轴磨削加工中造成凸轮升程误差的原因。指出凸轮的加工比较复杂 ,应细心调整 ,严格按规程操作     

曲轴,凸轮轴加工技术新进展

70年代自从NC控制技术应用于曲轴磨床和凸轮轴磨床以后,实现了砂轮恒线速磨削,自动修整砂轮、自动补偿,采用马波斯量仪。对工件进行自动测量、自动轴向定位、自动跳档、自动分度、到尺寸后自动停机实现了自动工作循环,并在荧光屏上显示磨削数据。使曲轴的磨削质量有了较大的提高。凸轮轴磨床采用双靠模提高了砂轮利用率和凸轮磨削质量。 80年代后期由于CNC控制系统在磨床上的应用,使曲轴、凸轮轴磨床除了保持上面的特点外,在以下几方面有了较大的改进: a.广泛采用交流变频伺服电机驱动,使砂轮和工件转速实现无级调整。     

凸轮表面裂纹分析

为了提高凸轮的韧性、刚度和表面耐磨性以抵御周期性冲击载荷,减少裂纹等表面缺陷,提升凸轮轴产品质量和使用寿命,通过实际案例对凸轮表面裂纹进行分析,确定该案例凸轮表面裂纹的形成过程为凸轮加工过程中产生的磨削烧伤,在工作过程中拉应力释放而产生裂纹。本研究通过热酸、冷酸、显微组织和硬度分析等方式,对产生裂纹的磨削烧伤机理进行分析和检测,确定裂纹产生的原因并给出相应的解决方案。     

凸轮车削形状误差分析及调整

在凸轮车削加工中，影响凸轮形状误差的因素很多，调整不当会造成磨削工序的余量增加，甚至磨不出凸轮桃形。本文详细论述了凸轮车削中各种因素对其形状误差的影响及调整方法。     

凸轮车削形状误差分析及调整

在凸轮车削加工中,影响凸轮形状误差的因素很多,调整不当会造成磨削工序的余量增加,甚至磨不出凸轮桃形。本文详细论述了凸轮车削中各种因素对其形状误差的影响及调整方法。     

曲轴、凸轮轴加工技术新进展

70年代自从Nc控制技术应用于曲轴磨床和凸轮轴磨床以后,实现了砂轮恒线速磨削,自动修整砂轮、自动补偿,采用马波斯量仪。对工件进行自动测量、自动轴向定位、自动跳档、自动分度、到尺寸后自动停机实现了自动工作循环,并在荧光屏上显示磨削数据。使曲轴的磨削质量有了较大的提高。凸轮轴磨床采用双靠模提高了砂轮利用率和凸轮磨削质量。 80年代后期由于CNC控制系统在磨床上的应用,使曲轴、凸轮轴磨床除了保持上面的特点外,在以下几方面有了较大的改进:     

瞬心法在凸轮靠模设计中的应用

本文介绍了凸轮磨削运动瞬心的确定方法及其应用,即计算凸轮靠模的形状曲线和分析砂轮直径的磨耗对凸轮成形的影响(凸轮“变胖量”计算)。     

现代汽车发动机制造工艺的发展动向

本文叙述了发动机五大件加工工艺的发展动向：缸体与缸盖正在发展敏捷柔性生产线取代传统柔性生产线;曲轴的主轴颈和连杆颈的粗加工工艺已由车拉（含车一车拉）、内铣、单刀车削（转塔式）及高速外铣取代了过去多刀车削及普通内铣,并提出了怎样合理选用车拉、内铣、单刀车削及高速．外铣工艺;凸轮轴的凸轮磨削已由 ＣＮＣ无靠模磨削工艺取代了过去机械式靠模磨削工艺;凸轮轴（含曲轴）的主轴颈系统磨削工艺正在发展由高速点磨工艺取代传统磨削工艺,同时最近又开发出凸轮轴（含曲轴）的主轴颈系统和凸轮（曲轴的连杆颈）的集成磨削工艺;连杆分离面正在采用涨断工艺取代传统切削工艺。     

内燃机配件磨削液的合理使用及净化处理方法

在活塞环、活塞销、缸套、缸盖等内燃机零部件加工过程中，磨削加工是这些零部件机械加工的最后工序，对成品的精度、性能和使用寿命有直接影响，而加工过程中冷却液对于防止工件烧伤、改善工件表面精度及粗糙度、提高工件及机床的防锈能力、延长刀具和机床的使用寿命有着非常重要的作用。     

干式气缸套外圆无心磨削加工浅析

外圆无心磨削是工件不定心的磨削，是一种适应大批量生产的高效率磨削方法。在干式气缸套生产线上，采用外圆无心磨削来加工气缸套的外圆也是一种比较先进的工艺措施。本文根据多年的生产经验和实际情况，对干式气缸套外圆无心磨削的加工原理，外圆直径的形成过程，导轮曲面及修整和无心磨削加工的产品质量与控制等方面进行分析探讨。     

凸轮轴廓面磨削振纹分析

对135柴油机763Ca凸轮廓面磨削振纹形成机理进行了试验及分析研究,得出了与现有文献不同的结论,指出磨削振纹的形成不在于磨削力的大小,而在于磨削力变化率的大小。对称凸轮的振纹并不对称,振纹的位置并非一定发生在敏感点和曲线分段处现象都可用磨削振纹是由于磨削力变化率过大引起的观点加以解释。还提出了削除和减少磨削振纹的途径。     

高效磨削及其应用

随着现代冷加工制造技术的迅速发展，在磨削领域里出现了高效磨削加工工艺。所谓高效磨削，是指加大磨削负荷或提高砂轮线速度，增加单位时间金属比切除率Z’和单位时间的金属磨去量Q’，以达到和车削、铣削那样高的金属切除率甚至更高。如高速磨削、强力磨削、砂带磨削、多砂轮磨削、宽砂轮磨削、适应控制磨削、CBN砂轮磨削等，这些磨削工艺，不仅有高的金属切除率，还能获得很好的工件表面粗糙度和精度，使磨削工艺扩大了使用范围，     

提高凸轮升程及夹角的加工精度

提高凸轮升程及夹角的加工精度莱阳动力机械总厂吕福阳１影响凸轮升程及夹角加工精度的因素影响凸轮升程及夹角加工精度的主要因素有：凸轮加工工艺的合理性；仿形靠模的精度；砂轮半径的变化；操作技术等。机床仿形系统的刚性，工件的刚性和特性也有一定的影响，因这些基...     

夹具、工具小改进

普通外圆磨削用夹箍操作较烦琐。尤其磨削多台阶外圆时，频繁地上下搬工件，效率低。同时，为防止夹箍与工件在磨削时相对滑动，加紧螺钉一般拧得较紧，容易造成工件外圆夹伤。     

外圆锥表面磨削精度的提高

介绍外圆锥表面新的磨削方法 ,砂轮表面倾斜放置磨削凸块 ,磨削时凸块宽度与被加工工件表面长度在任一横截面内的比值为一常数 ,保证去掉相同的金属留量 ,从而提高工件形状精度 ,提高加工质量     

关于磨削凸轮轴降低桃形升程误差的技术研究

通过对桃形磨削原理、凸轮轴自身加工特点的分析,结合生产实际,采用新工装和完善工艺的办法,对凸轮轴重点加工项进行技术突破.就凸轮轴升程值超差的相关因素及解决措施从加工手段、加工方法、标准凸轮钳修等方面进行阐述.