大断面球铁混合球化剂试验研究

在模拟大断面球铁试验条件下，研究了低硅镁团块、稀土镁硅合金及混合球化剂对大断面球铁石墨形态的影响。试验结果表明，７０％低硅镁团块＋３０％稀土镁硅合金混合球化剂可提高大断面球铁球化级别和改善石墨形态。     

低温用铁素体球墨铸铁件的生产

1999年度 ,南京第二机床厂铸造分厂应外商要求生产风力发电机组上的铸件 ,其牌号为ＱＴ4 0 0 18Ａｌ,要求低温下具有较高的韧性。一般生产中都用纯镁进行球化处理 ,而该厂不具备纯镁处理的条件 ,故采用低稀土镁硅球化剂进行球化处理。经多次试验 ,现已能稳定生产低温用铁素体球墨铸铁件。1　原料选用及化学成分确定1.1　生铁球铁用原材料一般要求低磷、低硫和较低的硅、锰。生产中选用的生铁是徐州钢铁厂生产的ＱＴ14生铁 ,其成分为 :4 .1%～ 4 .3%Ｃ ,1.3%～ 1.6%Ｓｉ ,0 .2 %～ 0 .5%Ｍｎ ,≤ 0 .0 8%Ｐ ,≤ 0 .0 2 %Ｓ。1.2　球化剂和孕…     

大断面球铁混合球化剂的试验研究

介绍了一种由镁团块和轻稀土合金组成的低镁稀土硅混合球化剂。试验结果表明,用该球化剂处理大断面球铁模拟试块,可明显提高石墨圆整度和球数,降低球径,减小其断面敏感性。经过调整混合球化剂组成,可使其适用于不同条件下的大断面球铁生产。     

低硅—稀土镁铁压块球化剂在轿车球铁件上的应用

为解决回炉铁积压问题,球化处理由原来使用单一球化剂改为使用由2/3稀土镁硅铁合金+1/3低硅—稀土镁铁压块组成的混合球化剂,减少球化剂带进的w(Si)量,使回炉料使用量增加,新生铁、废钢使用量相应减少。同时,介绍了低硅—稀土镁铁压块球化剂的生产工艺及其使用注意事项。     

镁团块低硅球化剂在球铁生产中的应用

介绍镁团块低硅球化剂和硅铁镁合金球化剂的化学成分，以及单一硅铁镁合金球化剂与两种球化剂复合使用效果的对比。镁团块低硅球化剂含硅量只有0-12％，远远低于镁硅铁合金球化剂的含硅量，用于球铁生产可以放宽生铁和回炉铁硅量限制，并且可以增大孕育量提高球化率和伸长率。     

铸态厚壁高韧性球铁冷却壁的研制

研究了硅、锰、磷等元素对冷却壁铸态力学性能的影响，比较了高稀土球化剂与低稀土球化剂的铸态生产应用效果。考察了浇包孕育与随流孕育对成分设计及铸态力学性能的影响，从而确定了高炉冷却壁的生产方案，据试验结果得出；化学成分为３．３～３．７％Ｃ，１．８～２．２％Ｓｉ，Ｍｎ≤０．２％，Ｐ≤０．０７％，Ｓ≤０．０３％；采用低稀土镁球化剂球化处理，加入量１．８～２．２％，使用冲入法处理；孕育处理为０．６～０．８％７５ＳｉＦｅ浇包孕育和０．２％７５ＳｉＦｅ块浮硅＋０．０２％ＲＣＡ随流孕育。     

用地方生铁生产离心铸造球铁管

作者通过化学成分和热处理工艺对球铁管金相组织和机械性能的影响的研究,发现只要控制适当的热处理规范,以稀土镁为球化剂,采用金属型离心铸造工艺生产的球铁管使用地方生铁也可以生产出符合国际标准ISO2531技术要求的球铁管。     

喷吹稀土球墨铸铁的研究

本文论述了使用喷吹法,用无镁稀土合金作球化剂处理不同合硫量的铁水制备球墨铸铁的可能性。喷吹法由于改善了球化反应动力学条件,稀土和镁一样是优良的球化剂。文中对稀土球铁的稀土残留量范围,不同种类球化剂的相应处理方法作了初步探讨,认为喷吹法是稀土球墨铸铁合适的处理方法。     

球墨铸铁压凝冲入法处理工艺

我们通过一段时间摸索,掌握了一套新的冲入法球化处理工艺。该方法一次处理铁水量可以少到100kg左右。球化剂的加入量比常用的冲入法要少20~50%。一、球化剂与孕育剂球化剂采用“稀土—镁—硅铁合金标准(YB2502—77)”中的4号(Rmg7—8)或者是6号(Rmg9—8)。操作中使用蚌埠铁合金厂生产的6号稀土镁硅铁合金,经化验(数桷取样)成份偏析不大,含稀土总量为7—10%,镁量为7~9%,硅量为35~40%。球化剂的加入量与铁水化学成份,铸件壁厚、铁水温度、处理方式等有关,其中主要影响因素是原铁水的含硫量,原铁水的含硫量与球化剂的加入量的关系参见表1。     

低硅球化剂的研制与应用

作者在分析了我国常用的稀土镁硅铁合金球化剂存在不足的基础上,提出了低硅球化剂的研制,简述了低硅球化剂的研制情况,文中着重阐述了低硅球化剂的特点和使用该球化剂生产球铁所带来的显著的经济效益。     

水冷金属型离心铸造球墨铸铁管金相组织和力学性能的控制

在总结长期生产实践经验的基础上，通过采用优质高炉铁水，调频电炉升温和调整成分，低稀土硅钡镁钙球化剂包内球化，二次孕育处理（Ｆｅ－Ｓｉ７５包内一次孕育，硅钡钙复合孕育剂随流二次孕育），型内覆粉孕育（三次孕育），控制金属型冷却水进、出型温度及连续退火规范，形成了能稳定地获得金相组织适宜、力学性能符合ＩＳＯ２５３１－９１要求的各种口径球铁管离心铸造成套工艺，并对工艺参数与金相组织和力学性能的关系进行了分析     

球化剂和浇注温度对QT450-12球铁组织和性能的影响

球墨铸铁问世至今已有50多年,由于其高强度、高韧性和低价格,在材料市场上一直占有重要的地位.添加球化剂是目前获得球铁的主要手段之一.球化剂包括镁硅系合金、钙系合金,镍镁系合金、纯镁合金、稀土合金,目前应用最广的是稀土镁硅铁合金.本试验所用球化剂有:稀土镁7-3牌号、稀土镁7-8牌号以及稀土镁2-7牌号.     

低稀土镁钡钙合金生产高韧性铸态铁素体球铁

我厂生产的装载机和汽车等高韧性铸态铁素体球铁件牌号为Q T420-10,是利用稀土镁球化剂加硅钙与硅铁二次孕育达到性能指标的。由于球化后铁水残余稀土量比残余镁量高,致使石墨球形较差,影响机械性能和球化级别。 1991年以来,我们使用低稀土镁钡钙合     

新型N系列多元素球化剂的试验

N系列多元素球化剂,是机械混合压制成形的.避免了熔炼球化剂过程中产生的环境污染,改善了劳动条件、节约了能源.该球化剂可以不含硅或少含硅,它更适用于低硅或含硅量有严格要求的球铁产品.该球化剂的价格便宜,是目前常用硅铁镁稀土合金的60%左右.     

铸态高韧性球墨铸铁的生产

铸态高韧性球墨铸铁生产的关键是控制好原铁水化学成分、稀土及镁残留量,孕育处理.当原铁水含硫量高时,宜采用高稀土球化剂.保证球化效果的必要球化元素当量,即QE=Mg+(1/3RE)一般控制在0.04~0.05%,75FeSi孕育量在0.9~1.5%.     

新型Ni-Cu-C合金中石墨的球化处理及其性能

采用熔炼法制备出新型Ni-Cu-C固体自润滑材料, 研究了稀土镁球化剂对Ni-Cu-C合金中石墨的球化作用. 结果表明: 在加入铜量0～50%范围内, 用0.75%的稀土镁球化剂可以使结晶的石墨有效球化; 石墨经球化处理后, 形核密度提高, 分布均匀; 铜的固溶作用提高了合金基体的硬度, 增大了材料的电阻率, 在加入量大的情况下, 对石墨有一定的球化作用, 但降低石墨的含量; Ni-Cu-C合金的自润滑性能随石墨含量的提高及球化而得到改善; 与退火态45#钢和GCr15轴承钢进行干摩擦磨损时, Ni-20%Cu-3.5%C合金的摩擦因数分别保持在0.12和0.13.     

破碎铁素体球墨铸铁件的生产

在球墨铸铁件生产过程中,优化化学成分并严格控制铁液温度,选用低稀土镁球化剂,用盖包法进行球化处理,采用部分奥氏体化正火热处理,获得高强高韧球墨铸铁,其基体组织为珠光体和破碎铁素体.     

磺酸硬化呋喃树脂砂对球铁件表层组织的影响

研究了用对甲苯磺酸(VISA)作催化剂的呋喃树脂自硬砂型生产稀土镁球铁件时,铸件表层出现的球化衰退现象及其影响囚素.结果表明:树脂砂中的对甲苯磺酸加入量和再生砂的回用量增加,球铁件表层片状石墨区的深度增大;浇注温度越高或铸件壁越厚大,球铁件表层的球化衰退越严重;球化衰退层的深度随稀土镁球化剂加入量增加而减薄.     

转包法球化处理设备及工艺技术研制成功

一种具有国际先进水平的转包法球化处理设备及工艺技术研制成功,并在中国第一拖拉机工程机械公司球铁分厂投入生产使用。该项技术的特点是以纯镁作为球化剂,使用专用球化转包,球化剂加入量少,吸收率高,处理过程中铁水温度降低小,处理时间短、球化质量高,并且可处理含硫量高的原铁水,终硅量可根据需要进行调整。生产过程简便安全,生产效率高。这种新工艺与目前各地普遍使用的冲入法球化处理工艺相比,每吨铁水球化处理成本降低约50元。     

铸态珠光体球墨铸铁的试生产及其应用

作者将50%的低硅球化剂与50%的包头产4稀土镁硅铁合金均匀混合后作球化剂,并与其它7种影响因素一起作了三次正交(共16次)试验,取得了可喜的效果。在本厂生产条件下(原铁水含Si1~1.2%、含MnO.7~0.8%,在处理一吨铁水时,球化剂上面复盖12kg复盖物、铁水温度1400~1410℃),可稳定地生产珠光体含量80~8S%、球化等级1级、无碳化物,σ_1>720N/mm~2、δ>3%的铸态珠光体球墨铸铁,用来生产机床上的要重铸件。