轿车连杆精密辊锻-模锻复合锻造工艺

针对轿车连杆锻件的特点、技术条件与要求，提出一种精密辊锻-液压模锻锤模锻复合工艺，并进行了精密锻造工艺设计及模具设计。以广州本田轿车连杆体精密锻造成型为例，进行了精密辊锻制坯-液压模锻锤模锻复合工艺研究。研究结果表明，采用此工艺生产轿车连杆件，产品质量高，生产稳定可靠，比传统锤上模锻工艺节约原材料15％以上，能耗降低60％，锻件成本降低10％。     

半固态模锻在轿车制造中的应用

现代可供大量生产的金属成形有两种:一种是采用完全呈液态的金属成形,如各种各样的铸造工艺(砂型铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、挤压铸造、液态模锻等);另一种是采用完全是固态的金属成形,如锻造、热挤压、冷挤压、辊锻、楔横轧、扩孔、摆动辗压、径向锻造加工等。     

汽车前轴在整体对击锤上的模锻

汽车前轴的整体模锻,我国主要采用以下几种工艺:热模锻压力机成型、模锻锤锻造成型,自由锻胎模锻造成型、锟锻成型和摩擦压力机棋锻成型。着重介绍了汽车前轴锻件在锻击锤上的锻造工艺,并讨论子模具、型槽、检测夹具的设计特点。     

轻型车左转向节臂锻造工艺分析

提出了轻型车左转向节臂锻造成形新工艺，即采用辐锻制坯—摩擦压力机模锻复合工艺生产轻型车转向节臂锻件。对新工艺方案和设计要点进行了分析。经生产实践验证，它具有锻件尺寸精度高、表面质量好、节省原材料、经济效益好等优点。     

摆辗工艺和汽车半轴毛坯的成形

汽车半轴通常选用合金结构钢40Cr 或40MnB 等材料制造,在锻造工艺上属带法兰盘的长杆类零件。七十年代中期以前,我国半轴毛坯的成形主要有两种方法,即平锻机的镦锻工艺和锤上胎模锻工艺。前者为一汽和二汽所采用,例如二汽锻造分厂生产的 EQ140型汽车半轴毛坯,就是在1250吨平锻机或西德的1600吨平锻机上经平锻而成,这种方法每小时产量为120～160件,材料利用率达到90%,质量稳定,但设备投资较大,非一般配件厂所能负担。后者为锤上胎模锻工艺,由于设备如空气锤、摩擦压力机等较     

模锻设备的力能特性及其吨位换算

横锻设备的力能特性是合理选择设备的依据。本文提出了模锻设备应满足的力能条件，对几种常用设备的力能特性作了分析，并以此为基础给出了各种设备的吨位换算关系。     

012变速器中端面盲孔齿坯的锻造

本文介绍了高难度的端面盲孔齿坯的锻造工艺，齿坯端面有１０－１６个外径为φ１０ｍｍ深度为１７．５ｍｍ盲孔，采用一火二锻的锻造工艺，即在锻造过程中只进行一次加分别进行出坯和成形的二次锻造工艺。     

高性能粉末冶金材料热模锻关键技术

结合粉末冶金材料汽车同步器齿环和行星齿轮热模锻工艺实验，从粉末材料、预制坯设计、加热、锻造等方面阐述了高性能粉末冶金材料热模锻成形的关键技术。     

GW50连杆热区辊锻成形模具的试验

为提高连杆热压辊锻模具寿命，进行了ＧＷ５０钢结硬质金的锻造试验和热压辊锻模的复全合强化处理，使成形模的寿命高于熔炼钢１０～１５倍，为扩大钢结硬质合金的应用开辟了新途径。     

在6MN热模锻压力机上生产模锻件的分析

叙述了国内外在６３ＭＮ热模锻压力机上模锻曲轴和转向节等零件的工艺特点，模锻变形力、节能节材效果，以供同吨位压力机线设计和同类型锻件生产参考。