某含氰废水中重金属高效分离回收及治理试验研究

某黄金冶炼企业含氰废水中(亚)铁氰络合物、铜氰络合物质量浓度分别约为1 500 mg/L、510 mg/L,原处理工艺成本高,铜氰络合物与(亚)铁氰络合物不能有效分离。试验采用亚铁盐沉淀法-酸化法-过氧化氢氧化法联合工艺对该废水进行处理,并对试验条件进行了优化。该联合工艺有效去除氰化物的同时,实现了(亚)铁氰络合物和铜氰络合物的高效分离,且有价金属铜以沉淀形式回收。处理后废水中总氰化合物质量浓度低于50 mg/L,铜离子质量浓度低于50 mg/L,达到工艺回用标准要求。     

用溶剂萃取法从紫金山铜矿硐坑水中回收铜

研究了用溶剂萃取法从紫金山铜矿含铜硐坑水中回收铜。所收阴极铜纯度为99.99%,萃余液铜质量浓度低于50mg/L,铜回收率达94%。同时采用絮凝法加快中和渣浆沉降速度,上清液达到国家矿山Ⅰ类水外排标准。该法有利于降低废水治理成本、减小中和渣量,有较好的经济效益和社会效益。     

某有色金属矿山酸性重金属废水治理试验研究

对某有色金属矿山酸性重金属废水采用反渗透膜技术进行了处理,对产生的浓缩液分别采用中和法、直接硫化法、一段中和硫化法、中和渣回流硫化法、铁还原硫化法进行了试验研究。其结果表明:反渗透膜技术对有色金属矿山酸性重金属废水的分离浓缩效果较好;产水调节p H值后可达标排放;浓缩液采用中和硫化法或铁还原硫化法适合废水中铜离子的回收,一段中和硫化法得到的沉渣中铜具有很高计价品位,而中和渣回流硫化法可节省石灰乳的用量,且沉渣中铜具有较好计价品位,综合优势较为突出。     

某黄金冶炼企业高浓度含氰洗涤水净化技术研究

以某黄金冶炼企业含高浓度铁氰络合物和铜氰络合物的氰化尾渣洗涤水为处理对象,采用“酸化沉铜—亚铁盐沉氰—中和”和“硫化沉铜—亚铁盐沉氰—中和”工艺对洗涤水中氰化物进行净化,对最佳试验参数进行考察,并对2种工艺进行对比。在最佳条件下,2种工艺最终处理后洗涤水中总氰化合物质量浓度低于50 mg/L,铜质量浓度低于20 mg/L,铁质量浓度低于50 mg/L,达到洗涤回用水质要求。2种工艺均可实现铁氰络合物和铜氰络合物的高效分离,回收有价金属铜的同时,深度去除废水中氰化物,但工艺需严格控制反应条件,对反应设备和管理要求较高。     

铁碳法处理冷轧PSA废水的工艺设计与应用

冷轧电镀锡机组生产过程中产生的含锡废水是酸性含有机物的废水,含苯酚磺酸(PSA)等表面活性剂,重金属污染物Sn2 离子,COD浓度高,pH值在1.1～2.0范围波动.此废水排入天然水体,会造成水环境污染.介绍以铁碳法处理冷轧含高浓度PSA废水的处理技术,结合现场设计铁碳技术为主要的预处理工艺,大幅度降低COD浓度,去除Sn2 离子,为废水进一步进行生化处理提供保障.实践证明,该工艺是良好的深度处理含PSA及高浓度COD废水的预处理工艺.     

均匀设计法阴极还原处理含铜废水的研究

采用均匀设计法研究阴极还原处理含铜废水影响因素,多元线性回归分析表明,槽电压比pH值和处理时间对铜的去除影响显著;在确定的最佳试验条件下,铜离子的去除率达92％以上。     

铝土矿正浮选尾矿处理含Pb（Ⅱ）废水的试验研究

分析了铝土矿正浮选尾矿的性质,系统研究了正浮选尾矿处理含Pb（Ⅱ）废水,结果表明,对含Ph（Ⅱ）40mg／L的废水,尾矿用量为5g／L,处理时间为1h,在pH〉6．2的条件下,Ph（Ⅱ）去除率接近100％。通过动电位检测,尾矿吸附Pb（II）离子后,等电点从3．63升至5．86。溶液化学计算分析表明,尾矿去除铅离子的较佳吸附pH值为6．2,对应主要组分为Pb^2＋、PbOH^＋。     

液膜法从含铜铁废水中提取铜

本文采用H_2SO_4/N_(530)、Span80-煤油乳化液膜,从模拟某铜矿山含铜铁废水中选择性地提取铜。     

发泡铜阴极电沉积法回收酸性镀铜废液中的铜

用发泡铜作阴极材料,从稀的酸性镀铜废液中电沉积回收金属铜,测定了阴极极化曲线,考察了ｐＨ值、电解液循环速率、电流密度等工艺参数对阴极电流效率的影响。结果表明：用发泡铜作阴极材料,可有效地处理含铜废液和回收金属铜,将含Ｃｕ＾２＋２００ｍｇ／Ｌ的废液在１．２Ａ／ｄｍ＾２表观电流密度度下处理至含Ｃｕ＾２＋０．５ｍｇ／Ｌ以下,平均电流效率可达８５％以上。     

紫金山含铜酸性水资源化及无害化处理试验研究

采用硫化法和螯合法对紫金山含铜酸性水进行了资源化、无害化处理对比试验研究,结果表明:硫化法和螯合法均可有效处理紫金山含铜酸性水,铜回收率均在99%以上,处理后铜质量浓度均小于0.5 mg/L,可达到排放标准。两种处理方法的经济技术指标盈亏平衡点主要受到铜质量浓度和铁质量浓度变化的影响,硫化法的经济性优于螯合法。     

脱铜终液气液硫化除杂回用铜电解系统研究与运用

随着原料铜精矿杂质含量的上升,原有净液除杂能力无法满足要求,每天需开路脱铜终液,一方面增加废水处理成本,另一方面造成金属镍、酸的损失,同时铜电解过程中需额外补充损失的酸。通过对开路脱铜终液处理的研究,采用硫氢化钠气液硫化除杂处理后,脱铜终液砷、锑、铋去除率达98%以上,而镍、酸基本不损失,且处理后液返回电解系统不会对高纯阴极铜产品质量产生不利影响。具有投资少、指标稳定、效益显著的特点。     

铜矿矿山废水的物化净化处理研究

针对某铜矿矿山酸性废水与选矿废水的所形成的混合废水的pH值较低,COD及重金属离子浓度较高的特点,研究利用Fenton氧化-电石乳中和-絮凝联合工艺处理酸碱混合废水的效果,试验表明:联合工艺对废水中的COD和重金属有着较高的去除率,当双氧水、电石乳及PAM投加量分别为340mg/L、12g/L以及2mg/L时,废水经处理后,COD<100mg/L,重金属Zn2+、Cu2+无检出,总铁<0.1mg/L、总锰<0.1mg/L,出水达到国家《污水综合排放标准》(GB8978-1996)一级排放标准。     

废杂铜冶炼渣两段浸出铜锌试验研究

废杂铜冶炼渣经过物理分选出其中部分金属态铜、锌和铁后,依然含有一定量铜、锌、铁和硅的化合物,采用两段湿法浸出处理物理分选后的废杂铜冶炼渣,通过控制浸出初始酸度、浸出时间等措施,Cu、Zn综合浸出率分别达到92.26%和94.83%,第一段浸出液中Fe浓度仅为2.28 mg/L。Cu、Zn与Fe的分离效果好,为后续铜、锌的进一步回收奠定了良好的基础。     

铁锍处理铜冶炼废酸试验研究

铜冶炼烟气制酸产生的废酸中砷质量浓度3.0~10.0 g/L、铜质量浓度0.1~3.5 g/L,酸度60~120 g/L,试验考察了不同硫化剂对砷的去除效果,确定采用铁锍进行铜冶炼废酸处理,并对其影响因素进行优化,获得了最佳处理工艺。试验结果表明:在铁锍破碎细磨至-74μm占80%以上、用量为沉铜、砷理论用量的1.2倍,反应时间2 h条件下,处理后的铜冶炼废酸中砷质量浓度降至低于0.03 g/L,砷去除率可达到99.5%以上,且反应速率可控,不引入其他杂质,满足铜冶炼废酸除砷的要求。     

钢铁冶金过程脱铜方法研究的发展和现状

随着废钢积累和在炼钢过程的循环利用,钢中Cu含量不断增高,影响钢铁产品质量,严重制约了废钢的利用。因此,需要在冶金过程中将Cu尽可能脱除。然而,Cu的热力学性质决定了冶金过程的氧化和还原精炼难以将Cu从铁液或钢液中去除。在分析总结现有各种脱铜方法的基础上,提出了一种基于选择性氯化和挥发的新方法,其要点为:首先使铁水或钢液中的Cu部分氧化进入熔渣,然后通过熔渣中Fe和Cu的选择性氯化和挥发反应,最终Cu以高挥发性的氯化物形式得到脱除。目前的研究表明该方法理论上可行,初步的试验结果也证实可有效地进行Cu,Fe的分离,渣系的氧化性和组成对脱铜过程有重要的影响。     

铜矿区含低浓度NH4+-N、Cu2+污水的处理

针对铜矿区含低浓度NH₄+-N、Cu2+污水的特征,采用吸附法+曝气生物滤池（BAF）联合工艺处理此类污水。研究了改性铜渣基陶粒对模拟污水中Cu2+的去除规律,考查了铜渣基陶粒填料的BAF对模拟污水吸附脱铜后液中NH₄+-N的去除效果。结果表明:在Cu2+初始浓度为50 mg/L、溶液初始pH值约为5.00,陶粒添加量20 g/L,温度35 ℃,时间120 min的条件下,改性陶粒对模拟污水中Cu2+的吸附效果较佳,其平衡吸附量可达0.936 mg/g; 在陶粒添加量为40 g/L,温度35 ℃条件下,对含Cu2+,NH₄+-N初始浓度分别为20、100 mg/L的模拟污水进行同步吸附处理时,改性陶粒对Cu2+的去除率达80%,污水中剩余Cu2+的浓度仅为4.0 mg/L,但对NH₄+-N的去除效果不明显; 在水力停留时间HRT=6 h、碳氮比m（C/N）=4/1、pH=8.00左右、曝气量为1.2 L/min的较优工艺下,BAF对模拟污水脱铜后液中NH₄+-N的去除率达96%;吸附法与BAF联合工艺可有效处理铜矿区含低浓度NH₄+-N,Cu2+污水,处理后Cu2+,NH₄+-N浓度达国家排放标准要求。      

杂铜阳极泥浸出渣电炉还原熔炼渣型研究

采用一种新的联合法处理工艺处理杂铜阳极泥,主干流程由杂铜阳极泥焙烧—硫酸溶浸—滤渣电炉还原熔炼—铅锡合金电解—焊锡阳极泥中回收贵金属工序组成。电炉还原熔炼采用非铁渣系,重点研究了熔渣的物性和渣型的选择。     

酸性矿山废水与含黄药选矿废水淋溶铅锌尾矿试验

通过模拟铅锌尾矿环境中酸性矿山废水、选矿废水(含乙基黄药)连续淋溶铅锌尾矿试验,研究渗滤液和脉石颗粒变化,并以此分析自然中和与沉淀吸附金属的地球化学过程,对淋溶后矿物颗粒表面进行表征。结果表明,当铁离子、铅离子和镉离子含量分别为200、20、5mg/L的酸性淋溶液与乙基黄药浓度为100mg/L的选矿废水经过淋溶柱后,由于碳酸盐的自中和特性,渗滤液的pH为7~8;渗滤液中镉、铅离子含量均小于0.05mg/L,并且渗滤液中乙基黄药的去除率为99%以上。矿物颗粒表征结果表明,乙基黄药没有影响铁矿物的形成,脉石颗粒表面覆盖了Ca(OH)2、CaSO4亲水性钙膜和铁矿物,并且铁矿物会吸附铅离子和镉离子。     

黄金冶炼废水铜的萃取回收

采用萃取工艺从黄金冶炼废水中回收铜,考查了萃取剂浓度、相比O/A、混合时间、pH值等因素对铜萃取率的影响,获得优化工艺条件:萃取剂浓度为20%,相比O/A=2:1,混合时间为3 min,pH值1.5～2。在优化工艺条件下开展了工业试验,铜萃取率可达95%以上,反萃液铜离子浓度可达到36 g/L以上,满足铜电积工序要求,实现了铜的高效回收。     

从电子脚镀锡铜针中回收锡和铜

介绍了从电子脚镀锡铜针中回收锡和铜的工艺研究及生产实践。采用常温碱性电解脱锡,电解液无须加热循环流动,控制电流密度200A/m2、槽电压0.2⁰.4V,电解液含Sn 80.4V,电解液含Sn 8¹5g/L、NaOH 6015g/L、NaOH 60¹20g/L时,铜、锡的直收率分别达到99.7%和94.5%。脱锡铜针抛光处理后可以直接电解生产符合GB/T467-2010标准中Cu-CATH-1要求的阴极铜,电解条件:装填光亮铜针高出电解液面5cm以上,电流密度200A/m2,槽电压0.7V,电解液含Cu 45120g/L时,铜、锡的直收率分别达到99.7%和94.5%。脱锡铜针抛光处理后可以直接电解生产符合GB/T467-2010标准中Cu-CATH-1要求的阴极铜,电解条件:装填光亮铜针高出电解液面5cm以上,电流密度200A/m2,槽电压0.7V,电解液含Cu 45⁵0g/L、H2SO415050g/L、H2SO4150¹80g/L。