柔性冲压生产线自动输送设备设计

介绍柔性冲压生产线自动输送系统整机构成。采用自动送料、上料小车将板片料通过气动自动分离吸盘手抓取至输送线上,通过抹油机构、三自由度机械手、自动提升装置等送入冲压成型液压机构;利用无动力传送机构降低系统能耗。经生产调试运行,该系统运行安全、稳定。     

基于PLC的发泡胶罐装线自动上喷嘴机构的设计

介绍了将喷嘴安放在钢罐口上并压合的自动上料机构,设计自动上料机构的机械结构和气动系统,并设计出PLC的控制系统。利用自动化设备代替手工操作,减少人工操作,具有稳定可靠的性能,提高了生产效率。     

动力锂电池盖帽焊接夹具设计

针对动力锂电池盖帽的焊接设计了多工位夹具,由上料部分、压紧部分和下料部分组成。气缸为压块提供压紧动力,上料夹紧,实现激光焊接,下料实现手动和自动联动控制,能提高生产效率及稳定性。     

一种管材截面尺寸测量机构研究

研制一种管材截面测量机构,该机构可以通过对管材高度和宽度的限制,将不符合加工要求的管材剔除,实现管材的自动筛选。该机构可有效解决上料机构中的管材截面参数的盲点,不需要人工精确测量管材尺寸,也避免了人工测量误差造成的管材上料失败,满足全自动管材上料机构的上料要求,实用性更广,灵活性更高,上料效率更快。     

平顶链链板自动冲压成形系统设计北大核心CSCD

为提高平顶链链板精度和生产效率,根据平顶链链板冲压成形工艺,以及生产效率要求,设计了一套多工位自动冲压成形系统,其中包括冲压模具结构设计以及送料系统设计。冲压模具结构设计包括预弯模具、折弯模具以及卷圆模具的结构设计,并利用ABAQUS有限元分析软件进行冲压模拟仿真,改进模具尺寸,提高链板成形精度。送料系统设计包括储料装置、自动送料装置结构设计及相关设备选型。为了实现自动化冲压生产,自动送料装置采用的是三自由度横杆式结构。最后,完成了样机制作和实验,试生产出的平顶链链板合格率达到97.83%,生产效率达每分钟9件,结果表明,所设计的平顶链链板自动冲压成形系统达到了链板的生产精度和生产效率要求。     

电热壶发热盘电阻焊接机构设计

针对电热壶中发热盘和总钉的焊接,设计了自动化电阻焊接设备。主要包括发热盘上料机构、总钉上料机构、两者的组装夹紧机构以及电阻焊接机构。人工将发热盘及总钉批量上料到各自的上料料斗内,上料机构自动抓取单个物料,并且自动组装,经过焊接夹具进行定位夹紧,输送到焊接工位,电阻焊接机自动完成焊接。实际生产验证结果表明,该机构实现自动化生产,可节约3个人力。     

圆柱电池集流片半自动焊接设备设计

针对圆柱电池集流片中镍片与电池壳体的焊接,设计了半自动化焊接设备。设备主要由电池壳上料组件、镍带上料组件、焊接功能组件以及下料组件等组成。实现人工一次性批量上料,然后单个来料自动上料,自动定位、焊接以及下料等功能。该设备采用自动转盘工作站,电池壳上料、镍带裁剪以及上料、焊接、下料工作同时进行,提高了生产效率。经过生产测试,该设备完成单个产品焊接生产时间为2 s,且整个生产只需1个人工,至少节约了4个人力成本。     

合锻智能两项重点产品引关注

正(1)合锻12500t镁合金轮毂全自动锻造液压机生产线实现全自动生产。2020年11月,合锻智能研制的镁合金轮毂全自动锻造生产线配备了一台125MN模锻液压机、自动上下料系统和模具自动喷淋系统,实现全自动生产。该生产在一台液压机中实现镁合金轮毂的一次性锻造成形,具有工艺先进、生产工艺流程短、可靠性高等优点。     

变压器铁芯铆接-激光焊接自动化设备设计北大核心

针对变压器铁芯铆接-激光焊接要求,设计了全自动化设备,包括自动上料机构、随行夹具、自动铆接机构、自动激光焊接机构以及自动下料机构等。通过设计多个随行夹具及八工位转盘机构,使得各个工位同时运行,提高生产效率。其中在随行夹具中设计两个仿形块,对两个工件进行精确定位,并且通过弹簧对工件进行夹紧,保证焊接质量。     

电机端盖旋转式自动焊接设备的设计与应用

为了解决微特电机端盖焊缝焊接难度较大,人工焊接效率低且易焊偏等问题,设计了一种旋转式电机端盖全自动焊接装置,包括机架、工件夹具、输送装置、检测装置、焊接装置和上下料装置等。工人只需将工件放在上料工位的夹具上,输送装置将工件输送至焊接工位自动完成焊接和检测工序,最后下料装置自动将焊接好的工件移出,整个过程无需人工介入,有效提高了生产效率和产品质量。同时驱动装置使工件夹紧装置转动,实现端盖的连续焊接,有效防止焊接偏离,且由于焊枪不需要转动,其电源线也不易出现卷绕问题。设备已用到实际生产中,生产节拍达6s/件,焊接同轴度达到0.08,报废率低于0.5‰,效果较好,达到技术要求。     

变压器铁芯铆接-激光焊接自动化设备设计

针对变压器铁芯铆接-激光焊接要求,设计了全自动化设备,包括自动上料机构、随行夹具、自动铆接机构、自动激光焊接机构以及自动下料机构等。通过设计多个随行夹具及八工位转盘机构,使得各个工位同时运行,提高生产效率。其中在随行夹具中设计两个仿形块,对两个工件进行精确定位,并且通过弹簧对工件进行夹紧,保证焊接质量。     

50000kN全自动AT轨跟端成形热模锻生产线研制

介绍一种全自动AT轨跟端成形生产线。该生产线是由自动物料传输系统、自动喷淋润滑系统、数控四工位模锻液压机和多轴同步工业机器人等主要部分组成。实现高速铁路道岔热锻造生产过程的数字化、程序化。     

多工位全自动焊接圆管的系统设计

针对空调膨胀阀圆管的激光焊接,设计了多工位、全自动焊接系统。采用振动盘上料机构给转盘夹具供料,转盘带动随行夹具运动到指定位置,并且对激光器发出指令出光,同时在旋转机构带动下,工件旋转一周,自动完成焊接。下料机构采用下料机械手抓取产品,放入导向料斗内,自动流入成品料盒内进入下一道工序。     

信息动态

针对空调膨胀阀圆管的激光焊接,设计了多工位、全自动焊接系统.采用振动盘上料机构给转盘夹具供料,转盘带动随行夹具运动到指定位置,并且对激光器发出指令出光,同时在旋转机构带动下,工件旋转一周,自动完成焊接.下料机构采用下料机械手抓取产品,放入导向料斗内,自动流入成品料盒内进入下一道工序.     

铁路道岔钢轨锻造生产线自动化方案设计

为解决道岔钢轨锻造工艺装备落后、操作人员作业环境差、生产效率低等问题，通过分析道岔钢轨的锻造成形过程及要求，研究开发了专用的双工位感应加热系统、钢轨自动上下料系统、四工位整体模具、横向自动换模机构及控制系统，建立了钢轨热锻成形自动控制生产线。经过系统联机调试，采用该生产线实现了钢轨上料、加热、送料、锻造成形以及下料的自动化生产，极大地减轻了操作人员的劳动强度，提高了生产效率和产品质量，改善了工人的工作环境。最后，通过60AT1钢轨锻造成形试验发现，单根钢轨的锻造成形时间由原来的20 min减少至9 min,每班操作员工由原来的6人减少至3人，产品质量合格且状态稳定，验证了该方案可用于铁路道岔钢轨的锻造自动化生产。     

智能离子热喷涂生产系统设计

本文主要分析及解决工件采用喷砂工艺处理和离子热喷工艺处理结合时在实际生产的应用,主要通过研发上料机构、喷砂机、五工位喷涂设备结合离子喷涂机和机器人实现全自动喷砂及离子热喷涂加工,并实现了比以往提高了30倍的产能。     

自动芥菜削皮机的单元化设计

目前芥菜去皮加工设备存在生产效率低下、劳动强度大、加工事故率高等弊端。针对以上情况,设计了一种全新的芥菜去皮机。该去皮机由自动上料摆正定心机构对物料进行摆正和预夹紧;采用间歇传送机构输送物料;由插紧旋转卸载机构完成物料的固定夹紧并为下一步削皮工作提供旋转动力;再由切削机构完成去皮工作,最终由卸载机构将加工好的物料卸载,保证加工依次进行。该设计可为类似作物的削皮加工提供参考。     

电机壳端子自动上料机构的设计

针对电机壳体和接线端子的焊接问题,对接线端子的上料生产工序设计了自动上料机构,主要由搓料机构、推料机构、翻转组件及花键轴组件构成。其中,搓料机构采用直振料道对接线端子进行输送,经过分选板后对物料完成分选;推料机构的气缸带着推块往前运动,将接线端子推到下一机构;通过翻转机构及花键轴组件对接线端子的水平位置和角度位置进行定位,满足焊接的位置要求。     

电池盖板自动上料机构设计北大核心

针对电池盖板与镍带的焊接,采用电阻焊机预固定,然后用超声波焊机完成焊接。传统的生产一般采用人工上料方式,阻碍了生产效率的进一步提升。设计的电池盖板自动上料机构,主要由振动送料组件、阻挡组件、抓取组件、推送机构以及翻转机构组成。通过实际生产测试,自动上料机构运行稳定,具备24 h连续工作能力,而且节约2个人工成本。     

球罐全自动电弧焊设备

研制了一种球罐全位置全自动电弧焊设备,此设备主要由二维记忆跟踪系统与有轨式爬行机构组成。其主要特点是：在焊接第一层时,跟踪系统的微机对二维传感器的数据进行分析处理与记录,并控制焊头进行二维实时跟踪;在焊接第二层至盖面焊缝的各层焊接过程中,微机系统依据记录的量数据来控制焊摘头,实现二维记忆跟踪与自动分层摆动焊接。焊接试验结果表明,该设备跟踪精度高,焊缝成形好,可以用于球罐的全位置多层自动焊接。