镁合金高压阳极氧化工艺研究

为开发耐蚀性能优良的镁合金阳极氧化工艺,用正交试验对AZ91D镁合金高压阳极氧化成膜工艺进行了研究,并利用扫描电镜(SEM)、X射线衍射(XRD)、X射线光电子能谱(XPS)、全浸腐蚀试验和极化曲线等分别研究了镁合金阳极氧化膜层的表面形貌、相成分、元素成分、价态和膜层的耐蚀性等.获得了AZ91D镁合金高压阳极氧化的最佳成膜工艺参数为:10 g/L KOH,5 g/L NaF,5 g/L Na2SiO3,0.5 g/L Na2B4O7, 100 mL/L乙二醇, 75 mL/L丙三醇, 50 mL/L组分G;电流密度 8.9 mA/cm2,氧化时间 30 min.在最佳工艺下所得阳极氧化膜层呈多孔结构,孔洞分布比较均匀,孔径尺寸约为1～2 μm;氧化膜层主要由Al2SiO5、MgF2和MgAl2O4相组成;氧化膜层的耐蚀性明显优于传统含铬DOW17工艺所得氧化膜层的耐蚀性.     

镀锌层墨绿色钝化工艺的优化

现有的镀锌墨绿色钝化工艺性能不稳定,不便使用.在四酸溶液体系中,加入稳定剂及调色剂,对镀锌钢板进行墨绿色钝化处理.研究了溶液组分、温度、pH值、钝化时间等因素对钝化膜性能的影响,确定了最优工艺参数.结果表明,钝化液组分最佳范围:20～30 g/L铬酐,10～13 mL/L磷酸,2～6 mL/L硫酸,3～5 mL/L硝酸,3～5 mL/L稳定剂,2～10 mL/L调色剂;最佳工艺条件:溶液pH值1.0～1.5,钝化温度20～30℃,钝化时间40-60 s.经最优工艺处理的钝化试样外观呈墨绿色,色泽均匀,光度柔和,耐中性盐雾达400 h,附着力测试擦拭次数达100次,超过国家标准10次擦拭次数的要求.本工艺在实际生产中取得了很好的效果.     

镁合金阳极氧化电解液组分的优化探讨

为了改进镁合金的耐蚀性,促进其进一步应用,用优化工艺在AZ31镁合金表面制得了具有良好耐点蚀性能的阳极氧化膜,采用正交设计方法分析研究了电解液组分对镁合金氧化成膜及抗蚀性的影响,获得最优工艺参数为:45 g/L NaOH,80 g/L Na2SiO3,5 g/L柠檬酸钠,40 mL/L添加剂D(一种有机缓蚀剂);氧化温度10～30℃,时间10～40 min,电流密度1～20 mA/cm2,阴阳极面积比2:6.用该优化工艺在AZ31镁合金表面生成的氧化膜具有良好的耐点蚀性能,经浸泡耐蚀试验评定为9级.     

碱性溶液中电镀含低铁量的锌铁合金的研究

为了提高镀锌层的抗蚀能力,研究了在碱性溶液中电镀含低铁量的锌铁合金工艺及其添加剂,讨论了各种因素对合金层中含铁量的影响,并应用电化学方法、中性盐雾试验、扫描电镜方法对所得的锌铁合金镀层进行了分析和测试.结果表明:合金镀液的阴极电流效率为73%,深镀能力为100%,合金层中含铁量为0.4%～0.8%;经钝化后,其盐雾试验出现白锈时间为240 h(镀锌层为94～144h).本研究推荐的电镀低铁的锌铁合金镀液及操作条件是:10～12 g/L ZnO,120～140 g/L NaOH,20～35 mL/L铁补充剂,15～20 mL/L光亮剂,5～8 mL/L辅助剂,阴极电流密度0.5～4.5 A/dm2,温度15～40℃.     

镁合金电镀铜前处理工艺优选

为了减少环境污染,又可在AZ91D镁合金表面制得致密、结合强度较高的铜电镀层,以钼酸钠代替传统的铬酸、草酸进行酸化,采用正交试验、电化学试验、划格试验、热震试验与扫描电镜(SEM)等方法对镁合金电镀前处理中酸化、浸锌工艺进行了探究.结果表明:酸化工艺中,采用钼酸盐酸化,AZ91D镁合金表面氧化膜完全除净并露出镁合金基体,最佳酸化工艺为200 mL/L H3PO4,5 g/L Na2MoO4·2H2O,90 g/L NH4HF2,室温,pH值1.0,时间300 s;浸锌工艺中,硫酸锌和碳酸钠的浓度、浸锌液的温度、pH值以及浸锌时间均对浸锌的效果有很大影响,最佳浸锌工艺为30 g/L硫酸锌,120 g/L焦磷酸钠,3 g/L氟化钠,6g/L碳酸钠,温度75℃,pH值11.0,时间8～10 min;在最佳的酸化以及浸锌工艺条件下,可在AZ91D镁合金表面获得符合各项要求的浸锌层.     

基于硅烷化预处理的AZ91D镁合金超疏水表面的喷涂法制备

为提高镁合金的耐蚀性,推动镁资源的利用,以静态接触角、结合力、耐蚀性为主要技术指标,开发出镁合金表面超疏水化2步喷涂法处理技术.最佳涂料配方:2.0 g/L CNTs,1.0 g/L SiC,40.0 mL/L TEOS,0.2mL/L FAS,乙醇作溶剂.最佳涂装工艺:对基材以KH560水解液作为粘结剂并控制其体积/...     

镀锌层硅酸盐彩色钝化工艺

为提高镀锌层硅酸盐彩色钝化膜的耐蚀性能,缩短钝化时间,采用正交试验法对镀锌层硅酸盐彩色钝化工艺进行了优化。通过对彩色钝化膜的Tafel曲线测试、阻抗测试、5%CuSO4点滴、中性盐雾腐蚀,研究工艺参数对钝化膜外观和耐蚀性的影响。结果表明,最佳工艺条件:25 g/L硅酸钠,8 g/L硫酸锌,15 mL/L双氧水,14g/L DK-WSC;pH值2.5～3.0,温度30℃,钝化时间80～120 s。本工艺能获得外观艳丽、光亮的膜层;钝化膜中性盐雾腐蚀出白锈时间达75 h。     

镀锌层出光及低铬钝化工艺

正工艺流程:镀锌→流动清水洗→出光(30～50 mL/L HNO3,3～5 mL/L HCl,室温,5～10 s)→钝化(8～10 g/L CrO,0.8 mL/L HSO,2 mL/L HNO,2～4 mL/L醋酸(HAc),pH值为1.0～1.5,室温,8～     

镁合金铬磷化工艺的试验研究

利用正交试验法和对比实验法研究了一种镁合金铬磷化处理工艺,通过分析计算获得了AZ91D镁合金铬磷化处理液的最佳配方及工艺参数:铬酐12 g/L,次磷酸钠20～30 g/L,室温处理8min.用该工艺方法处理AZ91D镁合金,表面得到了一层致密均匀、附着力和耐蚀性良好、厚度为2.5～3.5 μm的铬磷化膜层,将其用于涂装前的打底层可以大大提高漆膜的附着力和耐蚀性能.该工艺对镁合金的涂装生产具有一定的参考价值.     

镁合金金黄色化学氧化工艺的研究

为了提高镁合金部件的防护-装饰性及基体与涂层的附着力,开发了一种镁合金化学氧化工艺.研究了三氧化铬和添加剂浓度、pH值、温度及氧化时间对氧化膜外观和耐蚀性的影响.优选出了最佳工艺:20～28g/L CrO3,4～6g/L添加剂,pH值1.5～2.0,常温,50～90 s.结果表明,经该工艺处理的镁合金表面可获得均匀的金黄色氧化膜,光泽好,具有较高的装饰性,同时,膜层具有一定的耐蚀性,与漆层附着力强,特别适用于铸镁合金AZ91D电子电器外壳的处理.