大型轧机轴承座的铸造工艺改进

针对轴承座铸件冒口间的缩松缺陷,采用集中补缩的工艺措施将分散小冒口改为单独大冒口,并利用MAGMA软件进行凝固模拟分析,生产了优质的轴承座铸件。经生产验证,改进后的冒口工艺不仅消除了铸件的缩松缺陷,而且铸件质量稳定。     

基于BP神经网络风力发电机轴承座的铸造工艺参数预测模型

基于KBE概念和BP神经网络,结合正交试验设计方法和铸造模拟建立了大型风力发电机轴承座铸件品质的预测模型。浇注温度、浇注时间和模具初始温度作为BP网络训练样本的输入值,基于Procast铸造模拟软件仿真得到的轴承座缩松缺陷面积、轴承座凝固时间、轴承座凝固后铸件最大温差作为模型目标值。结果表明,利用该模型可预测铸件任意工艺参数组合下的结果值,经过模拟试验和预测值的对比,两种方式获得的结果十分吻合,从而缩短大型铸件研发周期,降低了试制成本,并能给出最佳工艺参数组合,对实际生产可以进行快速高效的指导。     

铸钢轴承座铸造工艺设计与验证

针对传统工艺铸件试制周期长,以铸钢轴承座为例,采用铸造CAE软件Experto-ViewCast辅助工艺设计和凝固模拟验证,快速地确定了工艺方案,该方案生产的轴承座质量良好。铸造CAE技术的应用,可缩短铸件试制周期,且减少铸造缺陷的产生。     

浇注系统设计对不锈钢ZG1Cr11Ni2WMoV轴承座铸件质量的影响

不锈钢ZG1Cr11Ni2WMoV轴承座铸件内部型腔结构复杂、型腔尺寸小,因此其浇注系统设计难度大。研究了两种不同浇注系统对轴承座铸件质量的影响。结果表明:对于内腔结构复杂,结构尺寸小的铸件,应采用顶注式浇注系统,浇注系统设计时要尽量避免内浇道数量过多或者尺寸过大,同时对厚大部位进行补缩,严格控制内浇道在蜡模组焊时的位置。利用选定方案进行产品试制后,对轴承座铸件进行了生产,产品合格率可以得到保证。     

灰铸铁轴承座的两种铸造工艺方案数值模拟对比与选定

为了优化灰铸铁件轴承座铸件的浇注工艺,使用Pro/Engineer将零件图转化为三维实体图.结合设计的铸造工艺,应用ViewCast软件模拟了灰铸铁件轴承座的凝固过程;通过对比两种铸造工艺方案的模拟过程,分析铸件凝固和缺陷模拟结果,获得了较为合理的铸造工艺方案.     

输送机滚筒轴承座模具设计

图1所示是胶带输送机上滚筒两端的轴承座。由于每台输送机上应用的数量比较多,因而轴承座的单成本和加工时间直接影响了输送机的价格和生产速度。过去该轴承座都是用铸件经过多道工序机加工而成。现在采用1.5mm厚度的08F钢板冷冲压成形。大大减轻了劳动强度,提高了生产速度,降低了成本。并且使运输机的重量减轻,质量改进,取得了一定的经济效益。 1.工件工艺分析     

万能轧机大型轴承座的铸造生产

简述了万能轧机大型轴承座的工作环境及零件特性。制订了可行的铸造工艺，保证了生产出合格的铸件。     

基于ProCAST风力发电机轴承座铸造工艺模拟及优化

以风力发电机轴承座为研究对象,对风力发电机轴承座铸件进行铸造工艺设计,应用有限元软件ProCAST对轴承座的铸造过程进行模拟,反映了铸件充型和凝固过程的实际情况,预测了铸件缩孔、缩松缺陷产生的部位。根据模拟结果,分析缺陷产生原因,对铸件的铸造工艺方案进行优化。结果表明,优化方案有效地减少了缩孔、缩松缺陷,降低了废品率和生产成本。     

风力发电铸件的生产工艺

风力发电的铸件包括叶片轮毂、齿轮箱、夹紧法兰和轴承座等,重量有的8～9 t、3～4 t,小的200～300 kg,壁厚90～150 mm,材质为QT400-18AL.本文根据工厂的生产实况,对夹紧法兰和轴承座生产工艺作简要介绍.     

凝固模拟技术在轴承座铸造中的应用

采用solidworks三维软件对生产的轧钢机轴承座及工艺方案进行三维实体造型,用华铸软件进行凝固模拟,通过比较不同冒口尺寸及放置方式,预测了形成缩孔缺陷的不同倾向,并对比了不同工艺方案下铸件的缩孔分布及工艺出品率,优化冒口工艺设计,最终确定出最佳工艺方案,生产出优质铸件.     

CAE技术在轴承座铸件冒口设计中的应用

基于铸造数值模拟技术,对冶金设备上的关键铸件—轴承座进行计算并对比分析了不同冒口设计下铸件的凝固过程.比较分析了不同冒口方案下铸件本体中缩孔倾向,优化了冒口方案,提高了工艺设计的可靠度.     

球墨铸铁轴承座铸造工艺设计

为了快捷有效地设计轴承座铸造工艺,首先利用Magmasoft软件对铸件进行凝固模拟,分析铸件中容易产生缩孔缩松的部位。然后根据缩孔缩松的分布,设置冷铁和冒口的安放位置,再依据铸件添加冷铁和冒口后的计算结果确定铸造工艺方案,根据设计的铸造工艺方案生产铸件。对生产的铸件进行无损检测,铸件质量完全符合技术要求。     

基于CAE的轴承座铸件熔模铸造工艺改进

利用CAE软件对轴承座铸件的原方案凝固过程进行数值模拟,模拟结果预测铸件内部容易产生缩孔缩松缺陷,这一情况和实际生产相符。在不改变原有浇注系统的前提下,改变铸件结构,对新的工艺方案进行凝固过程数值模拟,模拟结果表明新的工艺方案可有效地避免铸件缺陷的产生,提高铸件质量。通过实际生产验证,确定改进工艺方案切实可行,铸件质量满足客户要求。     

电加热冒口在铸造工作辊轴承座上的应用

针对工作辊轴承座结构特征,在铸造过程中采用电加热装置对冒口加热,以期达到降低钢水用量,节约成本,获得优质铸件。已生产的8件工作辊轴承座,毛坯外观、内在质量优良,满足用户使用性能要求。     

大型轴承座砂型铸造工艺设计及优化

通过综合分析轴承座的结构,考虑铸造工艺要求后,确定采用砂型铸造生产的工艺方案;在此基础上,确定轴承座的相应铸造工艺参数、浇冒口系统等,并采用华铸CAE软件进行凝固模拟。针对铸件存在的缩孔、缩松等缺陷,通过优化冒口以达到工艺优化的目的,得到了较为客观、准确的结果,从而反映出针对该铸件采用砂型铸造方法的可行性。     

左/右差速器轴承座缩孔的消除

通过对左/右差速器轴承座零件结构和原工艺的分析,找出了铸件缩孔、缩松问题的实质,应用铸件均衡凝固技术,采取合理的工艺和零件结构改进等措施,消除了铸件缩孔、缩松,取得了较好的效果.     

铝合金轴承座快速铸造工艺设计与验证

对轴承座进行三维建模,设计铸造工艺;采用CAE软件计算分析底注式浇注工艺方案,观察铝合金轴承座铸造过程中的流场及温度场,模拟分析铸件充型过程以及凝固过程,确定铸造工艺;并对轴承座进行试浇与验证,最终得到质量良好的铸件。     

前轴承座上半铸件铸造工艺方案设计与模拟优化

前轴承座上半属于壳体类构件,两侧对称,但壁厚不均匀,材质为HT250。分析铸件结构特点,制定了分别从轴承座底面和顶面浇入的两种底注式浇注方案,分型面皆在轴承座底面。通过数值模拟对两种方案的温度场、速度场、缺陷等进行分析可知,从轴承座顶面浇入的缺陷较大且不利于消除,故选择从轴承座底面浇入的方案,并对此方案进行优化处理。针对铸造过程中产生的缩凹、缩松、缩孔等缺陷,分别增设了冒口、冷铁并进行优化。最终使铸件中的缺陷几乎全部消除,较大的缺陷均集中在浇注系统中,对铸件无影响。     

解决厚大截面铸钢件内部缺陷的工艺措施

我公司生产的大钩吊环、钻井泵轴承座等厚大截面铸钢件,要求按照API Spec 8C规范进行超声波探伤,质量达到PSL1级要求。铸件经超声波探伤后,常发现内部存在细小裂纹、组织疏松等缺陷。因为缺陷存在于铸件内部,修复困难。一度时期由此造成铸件报废率高达50%以上,而且铸件工艺出品率很低。     

超临界900MW汽轮机轴承座铸件的铸造

介绍了上海外高桥电厂超临界900MW电站汽轮机低压缸部分球墨铸铁轴承座的技术要求和铸造工艺,该机组是由德国西门子公司提供的当今先进技术大容量发电设备,轴承座采用的材料牌号为GGG40,截面尺寸差别显著,最大断面厚490mm,最小厚度仅20mm,最大长度6240mm,最大重量18500kg.通过合理地选定铸造工艺参数与生产操作措施,如缩尺、余量、浇注系统、冒口、化学成分与熔炼、球化及孕育处理等,全部5种球铁轴承座铸件经过力学性能、无损检查、尺寸等检验项目,一次满足了西门子公司采购技术要求的规定.