纳米Al2O3和Fe2O3填充尼龙PA1010的摩擦磨损行为

采用模具挤压成型方法制备了纳米Al2O3和Fe2O3填充PA1010尼龙复合材料，采用MM-200型摩擦磨损试验机考察了所制备的尼龙复合材料在干摩擦条件下同45#钢对摩时的摩擦磨损行为。研究结果表明，填充纳米Al2O3使得PA1010尼龙复合材料的摩擦系数增大，而填充纳米Fe2O3使得摩擦系数降低；纳米Al203和Fe2O3填充尼龙复合材料的耐磨性能优于尼龙；当纳米填料的质量分数从10％提高到20％时，纳米Fe2O3填充尼龙的磨损量增大，纳米Al2O3填充尼龙的磨损量无明显变化，2种填料填充尼龙复合材料的摩擦系数变化不大．纳米Fe2O3填充尼龙复合材料同45#钢对摩时主要呈现粘着磨损和轻微疲劳磨损特征，而纳米Al2O3填充尼龙复合材料呈现脆性疲劳开裂特征。纳米Fe2O3填充尼龙复合材料在偶件磨损表面形成的转移膜更加均匀和连续，故其减摩抗磨性能优于纳米Fe2O3填充尼龙复合材料。     

Al2O3—40%TiO2和Cr2O3等离子喷涂层的摩擦磨损特性

研究了AC4C铸铝合金表面等离子喷涂Al2O3-40%TiO2和Cr2O3陶瓷粉末涂层的滑动摩擦磨损特性;采用划痕试验方法测定了涂层与基体之间的结合强度;用扫描电子显微镜观察分析了磨痕形貌和涂层显微组织特征.研究结果表明:Cr2O3涂层的摩擦学性能优于Al2O3-40%TiO2涂层;涂层的结合强度、硬度和表面空隙对磨损影响较大;Al2O3-40%TiO2涂层的磨损机理主要表现为塑性变形和层状剥离;而Cr2O3涂层则主要为磨粒磨损     

Strain Engineering for the Kapitza Resistance of the ZrO2/α-Al2O3 and YSZ/α-Al2O3 Interfaces

The Kapitza resistance is of fundamental importance for the thermal stability of the interface between the ceramic top coat and the thermal growth oxide layer i...     

Al-TiO2-B2O3反应体系中B2O3/TiO2摩尔比对热扩散反应合成铝基复合材料磨损性能的影响

利用Al-TiO2-B2O3体系热扩散反应合成(XD)法制备了铝基复合材料;采用销-盘摩擦磨损试验机考察了所制备的铝基复合材料在干摩擦条件下同GCr15钢配副时的磨损性能;采用扫描电子显微镜和光学金相显微镜观察分析了复合材料微观组织结构及其磨损表面和剖面形貌,探讨了其磨损机理.结果表明:所制备的铝基复合材料的磨损性能随Al-TiO2-B2O3反应体系中B2O3/TiO2摩尔比的增加而提高;复合材料的磨损质量损失随着滑动速度的增加而增加,当滑动速度为0.9 m/s左右时最大,随后开始减小;磨损质量损失与滑动距离基本呈线性关系.当B2O3/TiO2摩尔比为0.0时,增强相由Al2O3和Al3Ti组成,相应的复合材料的抗磨性能较差,其磨损主要表现为Al3Ti的犁沟切削、亚表层剥落、塑性基体流失导致Al2O3颗粒裸露脱落以及Al3Ti棒断裂导致的磨粒磨损;加入B2O3后,棒状Al3Ti的数量减少,有利于基体晶粒细化,提高复合材料强度和塑性,故抗磨性能提高.当B2O3/TiO2摩尔比为1.0时,复合材料中的Al3Ti基本消失,抗磨性能显著改善,主要磨损机制为粘着磨损和轻微磨粒磨损.     

Functionalized TiO2@ZrO2@Y2O3 ：Eu3＋ core-multishell microspheres and their photoluminescence properties

TiO2@ZrO2@Y2O3 ：Eu3＋ composite particles with a core-multishell structure were synthesized through the combination of a layer-by-layer （LBL） self-assembly method and a sol-gel process. The obtained sam- ples were characterized with scanning electron microscopy （SEM）, transmission electron microscopy （TEM）, X-ray photoelectron spectroscopy （XPS）, X-ray diffraction （XRD）, and fluorescence spectropho- tometry. The results showed that the composite particles had a core-multishell structure, spherical morphology, and a narrow size distribution. The presence of a ZrO2 layer on the TiO2 core can effec- tively prevent the reaction between the TiO2 core and a Y203 shell; the temperature for the reaction between the TiO2 core and the Y203 shell in the TiO2@ZrO2@Y2O3 ：Eu core-multishell phosphor can be elevated by 300 ℃ compared to that for TiO2@ZrO2：Eu. Upon excitation of the core-multishell particles in the ultraviolet （254 nm）, the Eu3＋ ion in the Y2O3 ：Eu3＋ shell shows its characteristic red emission （611 nm, 5D0→7F2）, and the photoluminescence （PL） intensity of the phosphor with the core-multishell structure was obviously greater than that of the core-shell TiO2@Y2O3 ：Eu phosphor.     

PVC/纳米Al2O3复合材料的力学性能研究

通过熔融共混方法制备了PVC/纳米Al2O3复合材料,研究了纳米粒子对PVC的增强、增韧效果。采用细观力学方法理论上求解了纳米复合材料的有效弹性模量,比较并分析了试验值和理论计算值的偏差。     

氮离子注入Cr2O3涂层的磨损性能研究

采用离子注入技术对Cr2O3涂层表面进行氮离子注入处理,用俄歇电子能谱仪、微区X射线衍射仪及X射线光电子能谱仪分析氮离子注入改性层的相组成及其氮元素沿层深的浓度分布,用销-盘式摩擦磨损试验机考察了注入前后Cr2O3涂层的磨损性能,用扫描电子显微镜观察其磨痕表面形貌及摩擦界面间的物质转移.结果表明,氮离子注入后Cr2O3涂层的显微硬度有所提高,表面残余压应力增加,表面粗糙度降低,在注入层内形成大量细小弥散分布的硬质析出相CrN和β-Cr2N等,从而提高了Cr2O3涂层材料的磨损性能.     

纳米Al2O3填充环氧树脂复合材料的摩擦学性能

研究了干摩擦条件下纳米Al2O3微粒含量及其表面改性处理对环氧树脂基复合材料滑动摩擦磨损性能的影响.结果表明，经过表面化学接枝处理后，少量的纳米Al2O3(体积分数约0．24％)即可大幅度提高环氧树脂的摩擦磨损性能，起到显著的减摩和耐磨作用．复合材料的热变形稳定性、显微硬度及磨损表面形貌分析结果表明，对纳米Al2O3微粒进行适当的表面处理有利于加强纳米微粒同基体树脂的结合，从而改善复合材料的摩擦学性能．     

原位内生NiAl-Al2O3-TiC的高温磨损特性

采用滑动磨损试验方法研究了原位内生NiAl-Al2O3-TiC与SiC陶瓷盘配副在600℃～900℃下的摩擦磨损特性.结果表明：在700℃～900℃范围内,NiAl-Al2O3-TiC表现出优异的自润滑性能,摩擦系数和磨损率均低于Ni基高温合金K44;600℃的摩擦系数和磨损率高于K44.产生自润滑性能的原因主要是由于磨损表面生成了由纳米氧化物构成的1～2μm保护层,该保护层具有自润滑性能,并部分地转移到对摩副表面,消除了NiAl-Al2O3-TiC与SiC之间的直接磨损.保护层的形成机制是氧化物颗粒的微区热压烧结.NiAl-Al2O3-TiC对保护层起到传递应力和支撑作用,随着试验温度的升高,NiAl-Al2O3-TiC强度和硬度的降低导致保护层的开裂和脱落.     

Ti_3SiC_2/PM3O4摩擦副的高温摩擦学性能

本文考察了Ti_3SiC_2/PM304摩擦副从室温到630℃范围的摩擦磨损性能,并与Nj-Cr合金/PM304摩擦副的摩擦磨损性能进行了对比.结果表明:Ti_3SiC_2/PM304摩擦副具有比Ni-Cr合金/PM304摩擦副更好的摩擦磨损性能,特别是在400～630℃的温度范围内,Ti_3SiC_2/PM304摩擦副具有优异的摩擦磨损性能.从室温到300℃,Ti3_SiC_2/PM304摩擦副的磨损机制为Ti_3SiC_2晶粒拔出、脱落后与转移的PM304形成机械混合层,随着环境温度的升高机械混合作用加强.在400～630℃范围内,摩擦界面的机械混合作用受到显著抑制,在Ti3SiC_2磨损表面形成富集银的转移润滑膜,而转移润滑膜的连续性对摩擦副的摩擦磨损性能影响较大.     

La2O3和WSi2增强MoSi2基复合材料的摩擦磨损性能研究

选用MRH-5A型环-块摩擦磨损试验机测定了3种载荷和2种转速条件下La2O3和WSi2增强MoSi2基复合材料在滑动干摩擦时的摩擦磨损性能,采用扫描电子显微镜分析了复合材料磨损表面形貌.结果表明:La2O3和WSi2增强MoSi2基复合材料的抗磨性能优于MoSi2及WSi2/MoSi2材料;当载荷与速度乘积(pv)值小于183.04N·m/s时,La2O3和WSi2增强MoSi2基复合材料的磨损质量损失仅为相同条件下MoSi2的1/4～1/6和WSi2/MoSi2的1/2;这是由于La2O3和WSi2复合增强相存在硬化和韧化协同作用所致;随着pv值增加,La2O3和WSi2增强MoSi2基复合材料依次呈现犁削、粘着磨损和疲劳磨损特征.     

Al2O3SiO2/ZL109 金属基复合材料的强度性能研究

介绍了硅酸铝短纤维增强ＺＬ１０９铸铝合金（Ａｌ２Ｏ３ＳｉＯ２／ＺＬ１０９ＭＭＣ）的静态实验和冲击实验结果。给出了这种复合材料的静态强度、动态屈服强度和层裂强度并对实验结果进行了分析讨论。     

TiB2增强Al2O3陶瓷刀具高速干切削摩擦磨损性能

采用TiB2增强Al2O3陶瓷刀具对淬硬钢进行高速干切削试验,利用切削高温作用下的摩擦化学反应,在刀具表面原位生成具有润滑作用的反应膜,从而实现Al2O3/TiB2陶瓷刀具的自润滑.结果表明:低速干切削时,Al2O3/TiB2陶瓷刀具的磨损机制主要表现为粘着磨损和磨料磨损;而在高速干切削时,刀具的磨损机制主要表现为氧化磨损,刀具表面经由氧化反应生成具有润滑作用的反应膜而起到固体润滑作用,从而使刀具的耐磨性能提高,随着TiB2含量和切削速度的增加,反应膜的减摩抗磨作用增强;而在切削区通入氮气时,由于刀具表面氧化膜形成受阻,刀具的抗磨能力有所降低.     

含微裂纹的95%Al2O3陶瓷的力学性能

本文采用三种不同加载方式(单轴拉伸,三点弯曲以及圆盘压缩)研究含微裂纹Al_2O_3的陶瓷的弹性性能及其抗拉强度.微裂纹是通过对材料瞬时突变加热和冷却(简称热冲击)形成的.试验结果表明:1)三点弯曲试验得到的力学性能参数较其它两种加载方式所得到的结果要稳定和集中.单轴拉伸试验结果分散性最大.2)热冲击温度越高,材料的等效弹性模量?和等效泊松比?以及各种加载方式下试件的抗拉强度??都有不同程度的下降.电镜观察证实了力学性能参数下降主要与材料内部微裂纹密度增加有关.3)Budiansky-O'Connell方法被用来估计不同热冲击处理后的圆盘试件在断裂过程中的微裂纹密度变化,结果表明实际材料的微裂纹密度较理想材料的微裂纹密度都有一定的偏差.     

纳米Al2O3填充聚四氟乙烯摩擦磨损性能的研究

利用ＭＭ－２００型摩擦磨损试验机考察了填料含量及载荷对纳米Ａｌ２Ｏ３填充ＰＴＦＥ复合材料摩擦磨损性能的影响,采用扫描电子显微镜观察分析磨损表面形貌及磨损机理,结果表明,纳米Ａｌ２Ｏ３可以提高ＰＴＦＥ的耐磨性,但Ａｌ２Ｏ３会导致严重的塑性变形,并且Ａｌ２Ｏ３含量越高,塑性变形越严重,当Ａｌ２Ｏ３的质量分数为１０％时,填充ＰＴＦＥ复合材料的磨损最小;随着载荷的增大,填充ＰＴＦＥ的磨损增加,填充ＰＴＦＥ     

高孔隙率Al2O3微孔陶瓷冲击性能实验研究

为研究脆性材料冲击损伤性能,对孔隙尺寸μm量级、孔隙率47％～50％的Al2O3微孔陶瓷进行了较系统的实验研究。通过对其进行应变率范围为25．4～494s^-1的冲击实验,结果表明：在较低加载率情况下,材料的模量和强度均表现出较明显的应变率敏感效应;随着加载速率的增加,强度和模量的应变率效应规律相反;而到更高的加载速率时,材料表现出应变率不敏感。借助试件表面的应变花,并与双波法实验结果进行对比,初步探讨了脆性材料在多次冲击下的累积损伤。     

Al2O3陶瓷引弧微爆炸加工温度场模拟

建立了Al2O3陶瓷引弧微爆炸加工(micro-detonationofstrikingarcmachining,MDSAM)过程的 传热模型,基于有限元理论,利用ANSYS软件对加工过程中的温度场分布进行了模拟。结合材料性质,对模 拟和实验得到的蚀坑尺寸进行了比较,并分析了加工参数对温度场的影响。模拟结果表明,Al2O3陶瓷引弧 微爆炸加工时在给定的加工参数下的最高温度可达13435℃,且高温影响区范围很小,加工实验与模拟结果 符合较好。随着脉冲宽度和工作电流的增加,加工区域的温度以及蚀坑的半径和深度增大;随着喷嘴半径的 增大,加工区域的温度降低而蚀坑的径深比增大。模拟结果可为Al2O3 陶瓷引弧微爆炸加工过程中表面形 貌的预测、材料去除机理的揭示以及加工参数的选择等提供参考。     

JH-2模型及其在Al2O3陶瓷低速撞击数值模拟中的应用

利用现有文献数据以及实验与数值模拟结合的方法得到了Al2O3陶瓷的Johnson-HolmquistⅡ (JH2)本构模型参数,并且基于这种含损伤的动态本构模型,采用LS-DYNA 显式有限元软件对Al2O3陶瓷 在低速撞击下的破碎过程进行了数值模拟,再现了试件的损伤演化与动态破碎过程。结果表明,Al2O3陶瓷 在冲击载荷作用下,主要呈轴向劈裂状破坏;随着输入压缩波加载时间的减小,试件的破碎程度加剧;利用 JH-2模型对Al2O3陶瓷在SHPB实验中的动态损伤演化过程的模拟结果与实验回收试件的破碎模式基本一 致,从而验证了JH-2模型在模拟低速撞击下陶瓷动态破碎过程的有效性和可行性。     

Al2O3基陶瓷磨阻材料的磨擦磨损特性

在ＭＧ－２００磨损试验机上，对以Ａｌ２Ｏ３为基体，分别添加固体润滑剂组元石墨和氮化硼制备的２种陶瓷摩阻材料的摩擦磨损特性进行了试验研究。结果表明：在给定的试验条件下，添加石墨或氮化硼都可以改善材料摩擦性能的稳定性；分别在１００℃，２００℃，３００℃和４００℃下定温式试验时，这２种摩阻材料都具有较高的摩擦因数和良好的耐磨性，其中含氮化硼之摩阻材料的耐磨性比含石墨之摩阻材料的更好，前者在４００℃时的磨