薄规格钢板淬火不平度分析

分析了薄规格钢板在辊压式淬火机淬火时发生瓢曲变形机理以及影响因素,重点从设备精度、加热冷却工艺以及原始板形等方面进行研究,提出了薄规格钢板淬火工艺的关键因素,取得了较好效果。     

道次间冷却对厚板控制轧制变形行为的影响

 厚规格钢板轧制中低压缩比难以消除连铸坯心部缺陷,容易引起厚规格钢板性能波动。采用数值模拟和试验研究相结合的方法,详细分析了道次间强冷却工艺对厚规格板坯温度变化和轧制变形的影响规律。结果表明,采用道次间强制水冷的方式进行“温控-形变”耦合控制,可以有效提高厚规格钢板心部变形量,改善内部质量。对比分析可知,高温粗轧阶段采用道次间冷却对钢板心部变形影响较大;精轧阶段进行道次间冷却,对钢板心部变形影响相对较小,同时将显著提升道次轧制力。     

淬火工艺对厚规格LG600QT组织性能的影响

针对20mm厚LG600QT淬火后显微组织不均匀,回火板抗拉强度低于技术文件要求的现象,本文通过淬火工艺优化实验,对两次试生产钢板的组织性能进行了详细分析。结果表明,20mm厚LG600QT淬火钢板厚度方向,尤其是近上表面处组织不均匀,出现大量块状铁素体的原因并不是钢板加热温度不足或保温时间不够而导致的亚温淬火,而是钢板出炉后至入水冷却段的时间过长,导致钢板温降过大,入水温度不足,降低了钢板的相对冷却速率。采用优化后的淬火工艺,提高辊速,缩短钢板出炉至入水段的待温时间,淬火钢板的显微组织均匀性得到了改善,近表面处未出现明显的块状铁素体,提高了淬火钢板的强度,回火后钢板的各项力学性能指标符合技术文件要求。     

极限规格钢板热处理生产技术新进展

极限规格钢板热处理生产技术近年来取得了较大进步,对国内外极限规格钢板热处理生产技术进行对比介绍。国内采用集约型与辊式淬火热处理生产技术,已经实现了最薄2 mm钢板的试制与最厚300 mm钢板的连续稳定生产,逐渐超越国外采用控温淬火与水槽淬火的热处理生产技术,为我国装备制造的大型化、轻量化、长寿命并适应复杂、苛刻服役环境做出了贡献。     

薄规格钢板淬火过程中的板形控制

在薄规格钢板的淬火过程中,板形变化是较难控制的方面之一。首先介绍了辊式淬火机的冷却过程及机理,再根据鲅鱼圈厚板部5500生产线的淬火实践生产,将该机理成功应用于淬火机设备的调整和校正,配以合理的淬火工艺参数,将薄规格HQ785T1钢板淬火后的板形不平度稳定在可控范围内,最后根据结果分析了影响板形变化的原因。     

超薄规格钢板淬火的板型控制研究

在超薄规格钢板的淬火过程中,根据淬火后钢板板型的总体变化规律,研究了其淬火板型的控制机理和控制技术。结果表明,对于超薄规格钢板,淬火机设备在安装或校准的过程中,不仅要确保喷嘴精度,即钢板上下面冷却速度相同,而且要保证下喷嘴喷射角度有一定的负偏差,即喷嘴的喷水交叉线和钢板的上下面中心线三线重合,才能实现钢板上下面同步相变。该板型控制机理成功应用于淬火机设备的调整和校正,配以合理的淬火工艺参数,超薄规格钢板淬火后的板型不平度稳定在可控范围内。     

厚规格锅炉用钢板20g的研制开发

介绍了济钢利用现有工艺装备开发30～80mm厚规格锅炉用钢板的实践,对30～80mm厚规格锅炉用钢板的生产工艺、实物质量等进行了分析,结果表明济钢生产30～80mm厚规格锅炉用钢板20g的成分、性能完全达到了标准要求,质量稳定。     

莱钢宽厚板正火控冷工艺的开发与应用

莱钢宽厚板事业部通过开发正火控冷工艺,采用淬火机低压段冷却模式和正火炉后增加高密度层流装置两种方式,解决了正火后钢板强度低于标准下限或偏标准下限的问题,进一步提高了钢板的综合力学性能,屈服强度和抗拉强度均提高了20~50 MPa,断后伸长率和冲击韧性仍有足够的富余量。     

邯钢超厚规格热基镀锌板的生产应用

通过对超厚规格热基镀锌板的焊接参数及方式改进,保证了焊接质量,稳定了产线的连续运转;又对工艺控制进行了优化改进,提升了超厚规格镀锌板的表面质量及性能指标。     

高强韧水电站用钢的生产现状及发展趋势

概述了近些年来水电站用钢的国内外的生产现状,分析了水电站用钢生产工艺与微观组织之间的关系,认为不同的热处理工艺均能生产出以低碳贝氏体组织为主的钢材;讨论了低碳贝氏体强韧化机制与力学性能之间的关系,碳化物的弥散析出是其主要的强化机制,不同形状的铁素体基体在钢板承受冲击载荷时起到吸收能量的作用是其韧化机制。同时指出了水电站用钢生产过程中的不足主要是产品抗拉强度和-50℃低温冲击韧性值波动较大,超厚规格钢板厚度方向的性能均匀性需要进一步改进。最后指出了水电站用钢的发展趋势,一是需要开发更加优异的热处理生产技术来获得具有更高强度和更高韧性匹配的贝氏体钢,二是需要研究更加优异的轧制技术来细化超特厚钢板厚度1/2处的晶粒和开发优异淬火技术来提高超特厚钢板厚度1/2处的淬透性,最后需要开发先进的热处理回火设备配合优异的工艺来控制回火过程中碳化物的尺寸和分布,通过第二相和基体的协同作用使钢材具备更优异的力学性能。     

热处理工艺对5mm 9Ni钢板性能的影响

研究了淬火+亚温淬火+回火(QLT)、淬火+回火(QT)、正火+正火+回火(NNT)3种工艺对5mm 9Ni钢板低温韧性的影响。结果表明,采用NNT工艺,钢板低温韧性良好,逆变奥氏体含量8.0%;通过工艺试制,5mm 9Ni钢板,采用3.3 mm厚度规格试样, -196℃冲击吸收能量≥40 J;采用2.5 mm厚度规格试样,-196℃冲击吸收能量≥27 J。     

调质钢工艺数值模拟计算系统的开发及应用

本文阐述了数值模拟系统在钢板工艺开发中的应用,介绍了钢板加热、淬火、组织转变量及钢板性能计算等数学模型的建立,并举例说明了数值模拟在调质钢工艺开发中的应用。     

运用综合优化法改善厚规格钢板的性能

数据统计表明济钢厚规格钢板力学性能偏低,本文从设备现状、工艺规程、板坯装炉制度等方面分析了厚规格钢板力学性能偏低的原因,阐述化学成分、加热工艺、压下规程、冷却工艺等优化设计方案及对厚规格钢板的性能改善效果。     

高强韧水电站用钢的生产现状及发展趋势

概述了近些年来水电站用钢的国内外的生产现状,分析了水电站用钢生产工艺与微观组织之间的关系,认为不同的热处理工艺均能生产出以低碳贝氏体组织为主的钢材;讨论了低碳贝氏体强韧化机制与力学性能之间的关系,碳化物的弥散析出是其主要的强化机制,不同形状的铁素体基体在钢板承受冲击载荷时起到吸收能量的作用是其韧化机制。同时指出了水电站用钢生产过程中的不足主要是产品抗拉强度和-50℃低温冲击韧性值波动较大,超厚规格钢板厚度方向的性能均匀性需要进一步改进。最后指出了水电站用钢的发展趋势,一是需要开发更加优异的热处理生产技术来获得具有更高强度和更高韧性匹配的贝氏体钢,二是需要研究更加优异的轧制技术来细化超特厚钢板厚度1/2处的晶粒和开发优异淬火技术来提高超特厚钢板厚度1/2处的淬透性,最后需要开发先进的热处理回火设备配合优异的工艺来控制回火过程中碳化物的尺寸和分布,通过第二相和基体的协同作用使钢材具备更优异的力学性能。     

核电站用SA738Gr.B钢板热处理工艺研究

为满足SA738Gr.B核电站用钢较高的性能要求,在实验室试验的基础上,研究了工业化生产热处理工艺参数对钢显微组织和力学性能的影响。结果表明,钢板淬火时冷却速度5℃/s时,能够避免先共析铁素体的析出;淬火温度较高时,钢板具有更细小和均匀的板条贝氏体;随着淬火加热的保温时间延长,晶粒组织粗化且铁素体含量减少;随着回火温度的升高,晶粒粗化,同时贝氏体含量减少,铁素体含量增多;在工业化生产中,较大淬火水量下钢板的拉伸性能更优;随着回火时间的延长,钢板强度下降而冲击韧性提高。以920℃×2.0 min/mm加热、较高水量的Q2工艺淬火,并采用650℃×1.5min/mm的工艺回火,可使钢板的强韧性达到最佳匹配。     

链条用40Mn带钢淬火硬度不均问题的调查与分析

通过对链条用40Mn带钢淬火硬度不均的调查分析,认为C、Mn含量低及用户不合适淬火工艺是淬火硬度不均的主要原因,为此针对厚规格链片开发40Mn-1,并协助用户调整淬火工艺.     

安钢厚规格Q460C的生产实践

介绍了安阳钢铁股份有限公司利用正火工艺开发生产的70 mm厚规格Q460C高强度钢板.通过Nb、V微合金化、高温大压下轧制工艺以及900℃的正火热处理,安钢成功生产了具有高强度、高韧性等综合力学性能优良的70 mm厚规格Q460C正火态高强度钢板.     

临氢化工用200 mm特厚12Cr2MolR钢板的研制及应用

根据临氢化工用200 mm特厚12Cr2Mo1R钢板的要求,即P≤0.007%,Si≤0.1%,回火脆化系数J≤100,X≤10×10^-6,采用120 t BOF-LF-VD-连铸-电渣重熔技术及300 mm厚板淬火机热处理工艺控制,成功开发出了厚度200 mm的特厚12Cr2Mo1R钢板,钢板具有良好综合力学性能及内部质量,完全满足设计技术条件要求。     

临氢化工用200 mm特厚12Cr2Mo1R钢板的研制及应用

根据临氢化工用200 mm特厚12Cr2Mo1R钢板的要求,即P≤0.007%,Si≤0.1%,回火脆化系数J≤100,X≤10×10~(-6),采用120 t BOF-LF-VD-连铸-电渣重熔技术及300 mm厚板淬火机热处理工艺控制,成功开发出了厚度200 mm的特厚12Cr2Mo1R钢板,钢板具有良好综合力学性能及内部质量,完全满足设计技术条件要求。     

超厚铝合金锻件热处理新工艺的研究

为了满足LD2超厚铝合金锻件((?)1800×460毫米)的使用力学性能特殊要求,特对超厚铝合金锻件热处理新工艺进行了系统的研究和锻件淬火残余应力有限元法分析.