镁铝炭砖和铝镁炭砖在连铸包衬上的应用

用镁铝炭砖和铝镁炭砖综合砌筑连铸包衬，使用寿命由５３次（高铝砖衬）提高到１０１次，耐火材料单耗由４．３８ｋｇ／ｔ钢降低到２．３ｋｇ／ｔ钢。     

高炉炉缸炭砖的抗氧化性能

借助于热力学分析和氧化性能实验,研究了高炉炉缸用炭砖在空气气氛下的氧化行为和氧化动力学。结果表明,炭砖的质量损失主要来自于石墨C氧化,质量损失量随温度升高、保温时间延长而增大。炭砖的氧化过程属于连续型氧化,而非保护型氧化。在800~1 200℃时,氧化过程的控速环节为碳氧界面反应控速,氧化反应的活化能为5 586.76 J/mol。石墨C氧化将导致炭砖内部形成多气孔的氧化层,随温度升高和时间增加,氧化层面积增大,材料耐压强度和密度降低。     

高炉炭砖性能与原料的选择

对不同煅烧温度下不同原料配比的实验结果进行了分析，得出：山西阳泉四矿无烟煤、云南昭通小发路煤矿无烟煤不宜作炭砖原料；太西洗煤厂精洗煤是高炉炭砖的优质原料；贵州织金煤矿无烟煤如果煅烧条件适宜，也可作高炉炭砖的优质原料；提高骨料的石墨化度或提高原煤的煅烧温度，是提高高炉炭砖导热系数的有效途径。     

铝镁炭砖使用时的膨胀问题

针对铝镁炭砖高温下产生较大热膨胀的原因,研究了基质中引入的两种尖晶石对试样膨胀性能的影响,指出尖晶石的加入量和其化学组成是控制制品残余膨胀的关键因素。     

炭砖现状及今后的发展

本文介绍了我国及国外一些国家的高炉和铝用炭砖的现状、研究及发展趋势,提出了改进我国炭砖生产的若干措施。     

高温模压炭砖的研制

介绍了炼铁高炉用高温模压炭砖的研制概况。重点介绍了"抗铁水"炭砖研制情况,选用电煅煤和高温电煅煤为骨料,煤沥青作黏结剂在特制设备中快速压型烧结试制出高温模压炭砖。对原材料优化给出了炭砖的耐压强度、铁水溶蚀指数、透气度依赖于高温电煅煤含量的三个回归方程。还给出了3种炭砖的抗热震因子的结果。同时就远洋公司生产的高温模压炭砖质量指标与国内外优质炭砖进行了对比分析。     

高炉用热模压炭砖

分析了高炉炭砖的损毁机理，对用热模压工艺制备的炭砖进行了研究。研究表明，采用热模压工艺制备的炭砖气孔为闭合微孔，选择适当的加压曲线和电流密度等工艺参数能制备出高导热、低渗透率、抗碱侵蚀性良开的炭砖。     

炭砖的导热性能及其影响因素的研究

应用计算机运控的激光热导仪,对不同化学成分、密度和热历史的炭砖的导热系数进行了对比分析和研究,提出了一个由导热性能数据判断炭砖可继续使用的新方法。     

磷酸槽内衬防腐炭砖膨胀性能的研究

化工大型磷酸反应槽中炭砖内衬层的防腐蚀作用非常重要.本文对炭砖在温度小于95℃的环境下的热膨胀、泡水膨胀规律进行了研究.其结论对反应槽设计、炭砖综合性能评价均有参考价值.     

高抗氧化性镁炭砖的研制

以电熔氧化镁皮砂为多级颗粒料，二级电熔镁砂为细粉，采用廉价的非金属固体加入物及改性剂，以增强镁炭砖中起结合作用的碳网本身的抗氧化能力。研制的镁炭砖具有抗氧化性能好、热膨胀率低的特．点。该砖用于舞钢７５ｔｔ炉炉墙上，用后脱碳层仅为２０～３０ｍｍ，平均蚀损２．０５～２．９５ｍｍ／炉，使用寿命提高１６％以上．     

Al+Mg-Al、Al+Si复合添加剂对低碳镁碳砖抗氧化性的影响

以电熔镁砂、天然鳞片石墨、炭黑和沥青为主要原料,分别以总质量分数为4%的金属Al和Mg-Al合金、金属Al和Si为抗氧化剂,以酚醛树脂为结合剂,制备了两组w(C)≈6%的镁碳砖试样,并研究了试样在氧化气氛下分别经600、1000和1400℃保温2h后的抗氧化性。结果表明:只添加金属Al粉时,试样在1400℃下有较好的抗氧化性能;只添加Mg-Al合金时,试样在600℃下具有较好的抗氧化性能;金属Al粉与Mg-Al合金按2:2质量比添加或金属Al粉与Si粉按3:1质量比复合添加时,试样在600～1400℃范围内的抗氧化效果均较好。     

氧化铝微粉加入量对低碳镁碳砖性能的影响

以电熔镁砂、石墨、金属Al和氧化铝微粉为主要原料,热塑性酚醛树脂为结合剂,制备了w(C)5%的低碳镁碳砖试样,研究了氧化铝微粉加入量(其质量分数分别为0、3%、5%、7%、9%)对低碳镁碳砖的常温物理性能、抗热震性和抗氧化性的影响。结果表明:(1)随着氧化铝微粉加入量的增加,低碳镁碳砖试样的体积密度、常温强度和高温强度均先升高后降低,显气孔率则先降低后升高;抗热震性和抗氧化性随微粉加入量的增加呈先改善后变差的趋势;其中,微粉加入量为5%的低碳镁碳试样综合性能最好。(2)低碳镁碳砖试样性能的改善主要是由于加入的氧化铝微粉和MgO在高温下原位反应生成连续分布的尖晶石,增强了基质的陶瓷结合;但氧化铝微粉加入量过大时,由于大量原位反应引起材料产生过大的体积膨胀,会导致基质结构疏松,从而恶化镁碳砖的性能。     

铝炭质滑板的抗侵蚀特征分析

对经钢渣和钢液侵蚀后的铝炭质滑板分别进行了SEM、EDAX和XRD分析。结果表明 :钢渣侵蚀后滑板的渣层、反应层和过渡层的厚度均为 2 0 0 μm左右 ,彼此之间存在明显的边界 ,能有效阻隔S、Mg、Ca向毗邻内层的扩散渗透 ,提高了滑板的抗渣性。对于钢液侵蚀后滑板 ,各层之间的边界较模糊 ,杂质及微量元素富集于亚表层 ,且亚表层在冷却时脱碳形成疏松多孔结构 ;由于反应层较厚 (～ 6 0 0 μm) ,对免遭钢水杂质的深度侵蚀起到了保护作用     

石墨粒度对低炭镁炭砖性能的影响

以电熔镁砂和4种粒度(≤0.149mm、 ≤0.074mm、≤0.044mm和≤0.01mm)的天然鳞片 石墨为主原料,在石墨含量为4%的条件下,研究了 石墨粒度对低炭镁炭砖的物理性能、抗氧化性和热震 稳定性的影响。结果表明:用细石墨取代较粗石墨 (粒度≤0.149mm)制成的镁炭砖,其物理性能、抗氧 化性和热震稳定性都有了明显的改善,且都以加入粒 度≤0.074mm石墨的效果最好。其原因是细石墨的 加入改善了镁炭砖的基质结构。石　墨     

防氧化剂TiN和Al对MgO-C砖性能的影响

以3~1mm、<1mm、<0.088mm的电熔镁砂和<0.15mm的鳞片石墨为原料,热固性酚醛树脂为结合剂,分别加入0.5%、1%、2%、4%的含碳TiN或2%的Al粉为防氧化剂,制备了镁碳砖试样,并与无防氧化剂的试样对比进行抗氧化性和抗渣侵蚀试验。结果表明:添加Al粉试样的抗氧化性能最好,TiN的次之,未加防氧化剂的最差;添加TiN试样的抗渣性能最好,无防氧化剂的次之,添加Al粉的最差。镁碳砖中引入适量TiN后明显提高抗渣侵蚀性能的原因是:TiN氧化生成TiO2时产生的体积膨胀堵塞气孔,阻止熔渣侵入;TiO2与渣中的CaO反应生成3CaO·2TiO2,提高渣的粘度。综合各项性能,TiN的最佳加入量为2%。     

添加剂对MgAlON材料抗氧化性能的影响

MgAlON材料较易被氧化 ,研究了几种抗氧化剂的作用。结果表明 :B4 C和SiC的效果最好 ,它们氧化后分别生成B2 O3、SiO2 及其化合物 ,填充于材料气孔 ,起着保护作用 ,使得MgAlON材料的氧化性质由连续性变成保护性     

TiO_2对镁铬砖抗渣蚀性的影响

利用XRD分析和光学显微镜等测试手段 ,研究了添加TiO2 对镁铬砖抗渣蚀性的影响。结果表明 :炉渣中的CaO能分解镁铬砖中的二次尖晶石而使镁铬砖损毁 ,但加入TiO2 后 ,TiO2 能优先于尖晶石中的Cr2 O3与渣中CaO反应 ,生成高熔点的CaTiO3,从而抑制CaO对砖中镁铬尖晶石的分解 ,提高了镁铬砖的抗高钙渣渣蚀能力     

低碳镁碳质耐火材料的抗氧化性研究

比较了石墨含量(质量分数)分别为0、2%、4%、6%和12%的镁碳试样氧化后的质量损失率和脱碳层厚度,并用XRD分析了氧化后试样脱碳部位和未脱碳部位的物相组成,用金相显微镜观察了氧化后试样的形貌。结果表明:质量损失率与石墨含量成正比,石墨含量增加,质量损失率变大;石墨含量低的试样脱碳层厚度比较接近,脱碳层厚度为4~5mm,比石墨含量为12%的镁碳材料脱碳层厚度小一半,具有明显的抗氧化性能。     

混铁车用新型Al2O3-SiC-C砖的研制和应用

随着宝钢"三脱率"的提高及喷吹方式的改变,混铁车的平均寿命由1200炉次以上降至900炉次左右.通过分析混铁车各部位的损毁特点及原因,选择合适的骨料,调整抗氧化剂的种类和加入量,强化基质,使Al2O3-SiC-C砖的抗氧化性和抗渣性等关键性能得以提高.混铁车的平均寿命由改进前的900炉次提高到1050炉次左右.