基于Moldflow与正交试验结合的注射模工艺参数优化设计

以汽车发动机油缸密封盖作为研究对象,综合评价了多个工艺参数对注射翘曲变形的影响。通过正交试验法,并基于Moldflow注射模流动分析软件,分析最佳浇口位置,获取试验数据,研究试验范围内各工艺参数对翘曲的影响,从而获得最优工艺参数组合。     

基于Moldflow的手机壳体成型工艺分析

用Moldflow对手机壳体注射成型进行工艺参数优化,找出影响塑件翘曲变形的原因并提出改进措施。优化工艺参数后的分析结果与实际生产试模结果非常相近,可为模具设计提供理论依据,提高模具设计效率。     

注射工艺参数对汽车门把手成型收缩影响的实验研究

以汽车门把手为例,针对目前塑料制件设计制造中存在的问题,运用模流分析软件,采用正交试验设计,找出了在PA6塑料常用的工艺参数范围内,哪些因素对收缩影响较大,哪些因素对收缩影响较小。并获取了使得收缩最小的最优工艺参数组合。     

扫描器的注射成型参数正交优化设计

主要研究注射成型过程中最常见的制件翘曲问题,尝试利用CAE模拟技术,以扫描器外壳为研究对象,对影响薄壳塑件翘曲变形的因素（如模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力、保压时间、冷却时间）进行分析,并通过正交实验法找出最佳工艺参数组合。     

基于Moldflow的汽车门板塑件模流分析

以某汽车门板塑件成型为例,运用Moldflow软件分析了汽车门板塑件的浇口位置和成型工艺,并对熔体填充过程进行模拟分析,对填充、保压、熔接痕、冷却效果、翘曲变形等进行了模拟分析,预测塑件注射成型的缺陷。基于模流分析的结果,设计合理的注射模结构,并用于指导生产,提高塑件成型质量。     

基于正交试验的注射成型工艺参数优化方法研究

结合正交试验法和注射模拟分析软件Moldflow,对注射成型工艺参数进行优化。为获取优化的注射工艺参数组合,设计了试验方案,并对Moldflow模拟试验结果进行了极差、方差分析法处理,确定了各因素及其交互作用的主次顺序、因素之间交互作用对试验指标影响的显著程度,分析了各因素与试验指标之间的关系,得出了试验因素的最优水平和试验范围内的最优组合,即注射工艺参数组合方案,并对该工艺组合方案进行模拟和实际验证。这一研究方法对注射工艺分析与模具设计具有指导意义。     

基于Moldflow的变压器上盖注塑制品翘曲分析及优化设计

在某企业变压器上盖初步模具设计中,利用Moldflow软件验证并优化模具方案和成型条件。通过加大浇口、增加注射时间、提高前模冷却入水口温度,分段保压,改善翘曲变形。结果表明,通过前期分析找到了产品翘曲变形的原因及优化的可行性方案。     

基于正交试验和Moldflow的后视镜外壳注射工艺优化及模具设计

通过对汽车后视镜外壳结构、实际使用及外观要求进行分析,以模具温度、熔体温度、注射压力、保压压力、保压时间为影响因素,确定5因素4水平的正交试验方案,基于Moldflow软件模拟分析了工艺参数对翘曲变形的影响。结果表明,最优的工艺参数为模具温度50℃、熔体温度210℃、注射压力150 MPa、保压压力85 MPa、保压时间40 s。结合Moldflow分析结果,并利用UG完成汽车后视镜外壳注射模的设计,解决了成型塑件倒扣脱模机构、侧抽芯机构及内抽芯的斜楔机构的设计难题,为汽车后视镜外壳以及同类型产品的成型提供参考。     

线槽注射成型工艺参数优化设计

结合正交试验设计和数值模拟,选择模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间等5个主要工艺参数为设计变量,分别以最小体积收缩率和最小翘曲变形为目标,进行了线槽注射成型工艺参数的单目标优化设计。再利用加权综合评分法,对线槽注射成型工艺参数进行多目标优化设计,获得了兼顾体积收缩率和翘曲变形的工艺参数组合。     

基于Moldflow的汽车保险杠浇注系统优化设计

以某汽车保险杠成型为例,用Moldflow软件模拟2种不同方案下塑件的注射成型过程,对比分析熔体流动填充状况、型腔注射压力分布、熔体流动前沿温度分布与塑件可能产生熔接痕、气穴、翘曲变形等模拟结果,找出了其中的较优方案,并用于指导生产,获得了高质量的塑件。     

基于Moldflow的汽车装饰件优化设计

针对汽车中大型装饰件在注射成型时的变形问题,通过三维建模,采用Moldflow模拟分析软件,探讨加强筋设计对装饰件变形的影响,获得最佳的加强筋设计方案,避免频繁地修改塑件结构,提高了塑件的成型效率。     

基于Moldflow汽车线槽注射模浇口优化设计

以汽车线槽为研究对象,针对注射成形过程中浇口在塑件上的位置,利用Moldflow软件对不同浇口位置进行流动模拟分析,预测不同浇口位置在成型塑件时可能存在的缺陷,以优化浇口位置和浇口数量。     

无尘板擦板体-板盖组件注塑成型正艺分析

采用聚丙烯材料批量成型的无尘板擦用于学校的日常教学中,可以改变硬质黑板擦字扬粉尘。该板擦的板体、板盖为异形件,为减少成型产品的模具套数和降低成本,设计一套一模二腔的塑料注塑模成型板体与板盖,但是流道平衡问题很难解决。为确保该板擦的板体-板盖组件成型质量和要求,首先利用Moldflow软件的浇口位置分析模块确定板体、板盖的合理浇口位置,接着利用流动平衡分析模块进行平衡约束条件的设置,并进行迭代计算,确定各分流道合理的截面尺寸,以达到流动平衡的目的。分析结果表明,采用这一方法,可以明显改善熔体在型腔内流动的不平衡性,防止过保压等由于流动不平衡造成的缺陷出现,可提高制品的成型质量,降低生产成本,缩短生产周期。     

基于Moldflow的注射模浇口位置优化

针对浇口位置直接影响聚合物分子的取向和塑件成型的翘曲变形问题,运用Moldflow软件对塑件不同浇口位置的填充时间、熔接痕、气穴分布、注射压力及锁模力进行分析比较,得到了浇口位置的优化方案,从而有效降低了生产成本,缩短了产品开发周期,提高了模具设计效率。     

基于Moldflow的汽车散热格栅浇注系统优化设计

分析了浇注系统对成型大型格栅质量的影响。针对塑件原成型方案进行模拟分析,找出塑件表面产生熔接痕的原因。对浇注系统进行优化后,熔体充模过程均衡,型腔内各格栅端部几乎同时充满,避免了格栅上熔接痕的产生,型腔所需的充模压力不高、型腔温度分布比较均匀、塑件产生的翘曲变形较小,提高了塑件的外观质量。     

基于Moldflow的塑料伞柄注射模设计

以塑料伞柄注射模设计为例,通过分析软件Moldflow对塑料熔体充模时间、注射压力、体积收缩率以及塑件熔接痕和翘曲变形等进行模拟分析,并根据模拟结果优化模具设计方案,从而提高塑件质量,节约模具开发时间和成本。     

新型碳纤维复合材料手机电池盖IML注射工艺研究

介绍了新型碳纤维复合材料的特性,结合IML工艺,通过模流分析、模具结构设计、注塑机螺杆要求分析和制品表面处理技术,成功地将碳纤维新型复合材料注射工艺应用于手机电池盖,使得同等强度条件下,制品外壳厚度减薄50%,质量减轻42%。     

油箱盖板拉深成形的有限元分析及工艺参数优化

以油箱盖板为研究对象,利用Dynaform有限元软件模拟了油箱盖板的拉深成形过程,分析了板料拉深成形过程中的起皱与拉裂等缺陷,选取模具间隙、冲压速度以及压边力3种工艺参数进行正交试验及参数优化,通过正交试验的极差分析得出影响油箱盖板最大减薄率的主次顺序为:模具间隙、压边力、冲压速度.此外由方差分析可知模具间隙及压边力对最大减薄率的影响显著.模拟结果表明,油箱盖板拉深成形的最优工艺方案为:模具间隙1.5t,冲压速度3000 mm·s-1以及压边力60 kN,其零件的最大减薄率及最大增厚率分别为13.23％与11.12％.采用拉深模具对优化后的工艺方案进行实验验证,零件的最大减薄率及最大增厚率分别为14.87％与12.64％,模拟结果与实验结果比较吻合,且油箱盖板的成形质量较好.