氟化改性对N80钢耐腐蚀和防垢性能的影响

先将N80钢片进行抛光处理，再用1H,1H,2H,2H-全氟癸基三乙氧基硅烷进行氟化改性处理，研究了氟化改性对试验钢在质量分数3.5%的NaCl溶液中的耐腐蚀性能和在模拟海水中防垢性能的影响。结果表明：在NaCl溶液中浸泡7 d后，氟化改性试样的表面腐蚀程度最为轻微，其低频(0.01 Hz)阻抗模值为450Ω·cm²,远大于未抛光和抛光试样；经7次快速蒸发结垢试验后，氟化改性试样的结垢量相比于未抛光和抛光试样分别下降约42.55%和37.00%;经35 d多场耦合结垢试验后，氟化改性试样无明显结垢现象，结垢量接近0;氟化改性可提高N80钢的耐腐蚀性能和防垢性能。     

热处理工艺对FV520(B)钢焊接接头耐蚀性能的影响

首先对FV520(B)钢进行焊接,之后对母材及焊接接头进行不同工艺的热处理,然后将它们浸泡在质量分数为10%的H2SO4溶液中进行腐蚀试验,研究了热处理工艺对焊接接头耐蚀性能的影响。结果表明:不同热处理后的FV520(B)钢焊接接头的表面腐蚀形貌都较为均匀平整,但在熔合区附近存在较深的断层,且有深陷的沟壑状腐蚀坑;在相同的热处理条件下,母材的腐蚀速率均高于焊接接头的;在固溶处理与时效处理工序间增加调整处理工序可以提高焊接接头和母材的耐蚀性能;在850℃进行调整处理后焊接接头的表面腐蚀形貌要比在750℃进行调整处理的更均匀平整。     

铝化物涂层改性Super304H钢在模拟锅炉煤灰/气环境中的腐蚀行为

利用粉末包埋法在Super304H钢表面制备了铝化物涂层,在模拟锅炉煤灰/气环境中对涂层改性前后的Super304H钢和HR3C钢分别进行了650,750℃腐蚀试验,对比分析了其腐蚀行为及腐蚀机制。结果表明:铝化物涂层主要由FeAl和Fe3Al相组成;在650℃腐蚀500h后,涂层改性前Super304H钢表面氧化膜出现大面积剥落,而涂层改性后的钢表面则形成了均匀致密的Al2O3膜;在750℃腐蚀时,涂层改性前Super304H钢在腐蚀200h后其表面氧化层完全剥落,而涂层改性后的钢经500h腐蚀后,表面氧化膜剥落较改性前的轻,比650℃时的严重;铝化物涂层提高了Super304H钢的耐腐蚀性能,但高铬含量的HR3C钢在650℃和750℃下均表现出更好的耐腐蚀性能。     

盐雾试验对Zn-15Al-Re涂层微观结构与性能的影响

选取Zn-15Al-Re作为喷涂材料,采用优化后的电弧喷涂工艺,在Q235钢试样表面制备涂层,用中性盐雾试验模拟油田采出液蒸发后的气体环境,探究涂层的耐腐蚀性能。运用SEM、EPMA等分析手段探究了涂层的微观结构变化和腐蚀机理,采用Image-Pro Plus软件分析了涂层的孔隙率。结果表明,盐雾腐蚀使涂层孔隙率变大,Zn-15Al-Re涂层中形成了致密的腐蚀产物,减缓了腐蚀速率,达到了保护基体的目的。     

成品油输送管道硫酸盐还原菌腐蚀分析

从管道腐蚀沉积物中培养并富集了以硫酸盐还原菌(SRB)为主的细菌,采用电化学方法、腐蚀失重法和表面分析技术研究了X60管线钢在含SRB介质中的腐蚀行为.试验结果表明:管道沉积物以Fe3 O4,FeS和Fe2 O3等形式存在;在含有SRB的菌液中培养14天后,试样表面形成大量疏松多孔的腐蚀产物并可以看到SRB细菌的聚集体...     

纯钛表面渗钽改性层在硫酸中的耐腐蚀性能

为了提高纯钛在强酸中的耐蚀性能,采用双层辉光等离子渗金属技术对纯钛表面渗钽;使用电化学扫描法和失重法对比研究了钽改性层及纯钛基体在硫酸中的耐腐蚀性能,并通过扫描电镜观察其腐蚀形貌。结果表明:改性层厚约15μm,由沉积层和扩散层组成,与基体形成了冶金结合,钽呈梯度分布;在质量分数10%和40%硫酸中,钽改性层年腐蚀速率分别只有纯钛的30%和1.2%,在75%硫酸中改性层年腐蚀速率依然很小,只有0.008 8 mm·a~(-1);纯钛基体在浓硫酸中腐蚀120 h后,腐蚀表面已出现许多腐蚀坑,而钽改性层腐蚀前后的试样表面没有明显变化,整个改性层依然完整致密。     

X80管线钢在酸性土壤模拟溶液中的腐蚀行为

采用失重法、电化学测试法、SEM及XRD分析等方法研究了原始态(焊态)和退火态X80管线钢在酸性土壤模拟溶液中的腐蚀行为.结果表明:在酸性土壤模拟溶液中,随着浸泡时间的延长,原始态与退火态X80管线钢平均腐蚀速率和腐蚀趋势均减小,而瞬时腐蚀速率先增大后减小;腐蚀产物主要由γ-FeOOH(表层)和Fe3O4(内层)组成;退火态X80管线钢的耐腐蚀性能低于原始态的,这主要与X80管线钢的显微组织因热处理发生变化以及试样表面生成腐蚀产物的完整性和致密性有关.     

表面微弧氧化镁合金在流动模拟体液中的磨损行为

对AZ91D镁合金进行了表面微弧氧化处理,研究了处理前后合金在流量为2mL·min-1的模拟体液中浸泡5d后的耐腐蚀降解性能;对浸泡5d的微弧氧化镁合金在流动模拟体液中进行了摩擦磨损试验,研究了载荷、转速、磨损时间对其摩擦磨损性能的影响,分析了其磨损形貌及规律。结果表明:微弧氧化膜为多孔结构,局部有细小裂纹。微弧氧化镁合金的耐腐蚀降解性能明显优于镁合金基体的。浸泡5d后的微弧氧化镁合金在模拟体液中进行磨损时,其摩擦因数随载荷的增大而增大,随转速增大、磨损时间的延长而减小;磨损量随载荷、转速增大和磨损时间延长而增大;低速时以黏着磨损为主,高速时以剥层磨损为主。     

硝酸镧改性无铬达克罗涂层的腐蚀行为与防腐机理

以锌粉、铝粉为原料,硝酸镧为添加剂,制备了硝酸镧改性无铬达克罗涂层,研究了改性涂层在质量分数5%NaCl溶液中浸泡后的腐蚀产物物相组成和微观形貌,探究了涂层的腐蚀行为和防腐机理。结果表明：在NaCl溶液中浸泡10 d后,涂层中部分富锌相优先腐蚀形成Zn₅(OH)₈Cl₂·H₂O,表面呈蜂窝状形貌;浸泡30 d后,腐蚀产物增多,生成Zn₅(OH)₆(CO₃)₂,表面呈海绵状结构;浸泡60 d后,腐蚀产物逐渐溶解、剥落,表面呈三维多孔网络结构。涂层的防腐机理包括腐蚀产物和稀土钝化膜的自修复作用、有机硅烷钝化膜和片状锌铝粉分层堆叠的物理屏蔽作用、锌和铝金属的牺牲阳极作用以及稀土钝化作用和缓蚀剂的缓释作用。     

表面粗糙度对304不锈钢空蚀腐蚀联合作用的影响

为探究不同表面粗糙度对腐蚀空蚀破坏的影响机制,利用超声空蚀实验装置,对不同表面粗糙度的304不锈钢试样在质量分数3.5%NaCl溶液中进行空蚀腐蚀联合作用实验。通过分析试样的质量损失、表面形貌、显微硬度和电化学性能变化,探究不同表面粗糙度对空蚀腐蚀表面形貌和性能的影响规律。结果表明：空蚀腐蚀后的304不锈钢试样表面出现蚀坑,且蚀坑主要发生在磨痕边缘,并呈现腐蚀和空蚀双重特征;随着表面粗糙度的增大,蚀坑的密度增加,试样质量损失更加严重,但粗糙度达到一定程度时,空蚀会降低表面粗糙度数值,起到平整作用;经过空蚀腐蚀作用后,试样表面均出现硬化现象,但随着表面粗糙度的增大,试样表面硬化现象变弱;空蚀腐蚀后,试样的腐蚀电流增大,腐蚀电位负移,且随着粗糙度增大,试样的腐蚀电位和腐蚀电流变化也增大,呈现耐腐蚀性能不断下降趋势。     

高比强度多孔铝合金的压缩性能和能量吸收特性

：采用渗流法制备了具有通孔结构的ZL111基多孔铝合金，研究了固溶时效热处理和孔结构参数对多孔铝合金压缩性能和能量吸收特性的影响。结果表明：固溶时效热处理可以有效提高ZL111基多孔铝合金的表观杨氏模量、屈服强度和压缩吸能能力；固溶时效热处理使压缩吸能能力随着孔隙率的增大而呈现规律性减小，并使能量吸收效率对孔隙率和孔径的敏感程度减小。     

强流脉冲电子束处理对GW103K镁合金表面微观结构和性能的影响

采用强流脉冲电子束(HCPEB)对GW103K镁合金进行表面处理,研究了不同脉冲次数(5次,15次)处理后合金的表面微观结构、硬度和耐腐蚀性能。结果表明:经HCPEB处理后,GW103K镁合金表面存在大量火山坑、收缩针孔和孪晶,原始组织中的β-Mg5(Gd,Y)颗粒基本溶解在基体中;15次脉冲HCPEB处理后合金的表面形貌和化学成分比5次脉冲HCPEB处理后的更均匀;随着HCPEB脉冲次数由5次增加到15次,合金表面重熔层的厚度由约7.67μm增加到约13.70μm;HCPEB处理后距表面50~250μm处的显微硬度均高于基体的,且均在距表面约70μm处达到最大;在质量分数3.5%NaCl溶液中,经5次脉冲HCPEB处理后合金的自腐蚀电流密度最小,耐腐蚀性能最好,这与钆、钇的溶解以及表面残余压应力有关。     

Fabrication and performance of porous metal-bonded CBN grinding wheels using alumina bubble particles as pore-forming agents

Porous metal-bonded cubic boron nitride (CBN) composite blocks and grinding wheels were fabricated using alumina bubble particles as pore-forming agents and Cu-Sn-Ti alloy as bonding material. The influence of the porosity on the mechanical strength of the porous composite blocks was examined by means of three-point bending tests. The microstructure of the blocks fracture surface was characterized. The grinding performance of the porous metal-bonded CBN wheels was investigated and compared with the vitrified CBN wheel. Results show that the bending strength of the porous metal-bonded blocks is varied from 51 to 103 MPa when the porosity is changed from 8 to 45 %. High blocks strength is mainly attributed to the firm bonding formed at the sintering interface of Cu-Sn-Ti/CBN grain and Cu-Sn-Ti/alumina particles. Porous metal-bonded CBN wheels exhibits good grinding performance during grinding nickel superalloy due to the abundant chip storage space.     

块体纳米晶工业纯铁在室温硫酸溶液中的腐蚀电化学行为

通过动电位极化曲线、电化学阻抗谱(EIS)试验,研究了块体纳米工业纯铁(BNIPI)和粗晶工业纯铁棒(CGIPIR)在室温0．05mol／L H2SO4 0．25mol／L Na2SO4溶液中的腐蚀行为,用SEM对极化测试后的试样形貌进行了观察。结果表明：BNIPI与CGPIR相比,平均腐蚀速度和腐蚀电流密度Ic较小,极化电阻Rp较大,抗氧化性酸的腐蚀能力有所增强。两种试样表面形貌有明显差别,粗晶试样的晶界明显外露。纳米试样各向同性对其抗腐蚀性能的提高有很大帮助。     

稀土对泡沫铝及泡沫铝合金耐腐蚀性能的影响

研究了稀土对泡沫铝及泡沫铝合金泡沫化和压缩性能的影响,讨论了稀土加入量和泡沫铝及泡沫铝合金耐腐蚀性能的关系。结果表明：稀土对铝合金泡沫化无异常影响;在泡沫铝和泡沫铝合金中添加适量稀土元素,可以提高泡沫铝和泡沫铝合金的耐腐蚀性能;相同腐蚀介质中,孔隙率高的泡沫铝合金腐蚀更严重;稀土对泡沫铝及其合金的力学性能影响不大。     

热处理对等离子喷涂铁基非晶合金涂层微观结构和耐腐蚀性能的影响

采用等离子喷涂技术在Q235钢基体上制备Fe48Cr15Mo14C15B6Y2非晶合金涂层,之后对涂层进行200,300,500,600,700℃热处理,研究了热处理对涂层微观结构、耐电化学腐蚀性能和耐均匀腐蚀性能的影响。结果表明:随着热处理温度的升高,涂层的非晶含量降低,孔隙率先减小后增大,经300℃热处理后涂层的孔隙率最低,且低于未热处理涂层的;热处理后涂层中的晶体相主要包括α-Fe,Fe-Cr,Fe63Mo37,Fe3C等;随着热处理温度的升高,涂层的自腐蚀电流密度先减小后增大,经300℃热处理后,自腐蚀电流密度最小,涂层的耐电化学腐蚀性能最好;经过热处理后,涂层在NaCl溶液中浸泡31d后的单位面积质量损失减小,且热处理温度越高,单位面积质量损失越小,涂层的耐均匀腐蚀性能提高。     

Synergy Between Corrosion and Wear of Electrodeposited Ni–W Coating

In this study, a block-on-ring wear tester was employed to investigate the tribocorrosion behavior of the electrodeposited Ni–W coating. Columnar grains embedded with lamellar and nanocrystalline microstructure were found in the fabricated Ni–W coating. The passivation of the Ni–W alloy was observed in the potentiodynamic polarization curve measured in 5 wt% NaCl solution. The result showed that with the raise of the applied overpotential, both the wear rate and the surface W-content of the coating increased. On the contrary, the accompanying coefficient of friction decreased with the potential. Small pitting and cracking occurred on the tested specimen. This microcracking structure was also observed in the corroded zone of the Ni–W coating by using TEM microscopy. A further XPS analysis determined the corrosion film was composed of Ni(OH)₂, NiO, and WO₃ on the corroded surface. The formation of this porous corrosion film at high overpotential was found to cause an accelerated weight loss and thereby, the interaction between wear and corrosion, of the Ni–W coating under tribocorrosion.     

冷却时间对AZ91D镁合金微弧氧化的影响

在新型带放电回路脉冲电源下研究冷却时间对AZ91D镁合金微弧氧化的影响。结果表明,随着冷却时间的延长,起弧电压逐渐升高,膜层的成膜速率先增加后减小,腐蚀率先减小后增加;随着冷却时间的延长,膜层表面大尺寸的熔融物数量减少,孔隙增加,表面粗糙度增加;随着冷却时间的延长,孔隙率下降,膜层的耐腐蚀性提高。因此,镁合金微弧氧化过程中冷却时间要控制在2.5~3 ms,即频率取333~350 Hz,占空比14%~17%。     

Effects on corrosion resistance of rebar subjected to deep cryogenic treatment

An attempt has been made to evaluate the effect of deep cryogenic treatment on the corrosion resistance of rebar. Corrosion behavior of samples subjected to deep cryogenic treatment and samples tempered after deep cryogenic treatment was studied by linear polarization method. The Vickers hardness and ultimate tensile strength of the samples were also measured. The possible mechanism for increase in corrosion resistance has been explained based on Scanning electron micrographs (SEM) and X-Ray diffraction (XRD) study. The morphology of the corroded surfaces of the samples was studied using Atomic force microscopy (AFM). It was found that there is 69 % improvement in corrosion resistance because of deep cryogenic treatment, further it was seen that the increase in corrosion resistance was due to the contribution of increased pearlite phase. Deep cryogenic treatment had no adverse effect on ultimate tensile strength and hardness, which are crucial properties to be considered for rebar.