回转窑熟料破碎机的改进

1 引言 我公司现有五台Φ3.5×145m华新型湿法水泥回转窑,熟料冷却采用2.2×12.6m水平推动篦式冷却机。出窑熟料经冷却后按颗粒大小分为三个流向输送至B600mm的熟料链斗输送机:①熟料颗粒<10mm的粉细料由B200×13945mm拉链机输送到1~＃下料溜于;②颗粒10～80mm的正常结粒熟料经冷却机末端下料篦条漏入2~＃下料溜子;③80～300mm的粗料或窑皮则经篦条推入Φ630×930mm锤式破碎机,破碎后进入3~＃下料溜子(见图1)。     

提高2.3m×12.9m篦冷机运行可靠性的措施

我厂 3号窑为Φ 3m× 48m日产 700t熟料 RSP型预分解窑。自 1990年点火试生产以来， 2 3m× 12 9m组合推动篦式冷却机运行状况不佳。 1存在的主要问题 　　1)一室鼓风机电动机经常被烧坏，仅 1991年就烧坏 37kW电动机 5台； 　　2)二～四室的圆孔篦板频繁脱落； 　　3)熟料     

头煤转子秤间隙过大造成篦冷机篦床压死事故的分析处理

我公司2500t/d生产线窑头、窑尾喂煤采用菲斯特转子秤,熟料冷却为推动篦式冷却机,两段液压传动,传动速度4～20次/min,于2005年5月投产。2007年4月26日发生一起因头煤喂煤转子秤故障跳停,造成篦冷机二段篦床压死,致使停窑时间长达15.5h的工艺事故。     

我厂篦式冷却机的改造措施

0 前言 我厂五号窑2000t/d新型干法生产线,熟料冷却机系统采用国内制造的第二代富乐篦式冷却机,篦床面积50.4m~2,有效面积46.8m~2,冷却机能力2000t/d,出冷却机熟料温度设计为:环境     

新型干法水泥窑烟气特点及除尘技术

水泥工业污染物主要是烟气中的粉尘,新型干法水泥窑最大的粉尘污染源是回转窑生产系统,尤其是窑头篦式冷却机及窑尾的烟尘排放. 1 新型干法窑头烟气特点及除尘技术 1.1 新型干法窑头的烟气特点 篦式冷却机的余风干燥、粉尘粒径粗(10μm以上占85％)、磨蚀性强;粉尘比电阻高达1012Ω/cm、电除尘器易产生反电晕;废气温度正常低于250℃,粉尘浓度一般小于20mg/m3(标).具有以下工况特性:(1)风量变化大.篦冷机余风量随着进入机内熟料量的增加而增大,尤其当窑内出现结圈,窑中生料大量堆积的恶劣工况时,一旦窑圈崩塌,窑内黄粉在极短的时间内进入篦冷机,余风量就可能增大到正常风量的1.5倍.     

利用中阻尼篦板降低篦冷机出料温度的实践

<正>我公司2 500t/h采用TC-1164第三代篦式冷却机,冷却面积61.2m2。近年来随着窑的提产产量达到2 800t/h,篦冷机的冷却能力明显不足,高阻尼篦板篦缝堵塞现象严重,导致出料温度居高不下,年平均在180~200℃,严重影响熟料质量,吨水泥的熟料配比在75%以上,导致生产成本偏高。我公司利用2014年检修机会,对篦板进行了技改,取得了较好效果。1原因分析     

篦冷机沉降室的余热利用

我厂扩建的φ4/3.5/4×150米湿法长窑,设计选用了美国富勒公司509H-72H型800吨/日往复推动篦式冷却机系统。经一年多试生产证明,该机冷却效果良好,出料温度在65°+环境温度的设计范围内,但使用的冷却风量较大。为了消除篦冷机排空热气流携带粉尘对环境的污染,排放的气流经沉降室进入PYA·14,40米~2电收尘净化后排入大气。排放气流的温度在80～400℃之间。点火初期,窑内大量未燃烧完的木碳进入篦冷机后继续燃烧,所排出的气流温度最高。     

一次固定篦床篦压波动的分析处理

<正>我公司3000t/d生产线采用双系列五级预热器、Ф5.8m×26.1m沸腾离线式N-MFC分解炉和HE6-1095R空气梁式篦冷机,回转窑规格为Ф4.3m×64m。1出现的问题2013年7月19日零点班出现篦冷机固定篦床篦压频繁波动现象,窑电流亦有波动。联系岗位工检查后发现篦床上有较多30~50cm的蛋;从窑口观察孔看到窑前刺眼,出窑熟料结粒偏大;从篦冷机卸料口取料观察发现大部分熟料外观致密,有少部分料中心欠烧。     

Fuller型篦冷机的内衬改造

1 前言我厂2000t/d熟料的新型干法窑外分解生产线配套的冷却机,是采用引进美国Fuller公司技术、国内消化吸收的609s—819s/809s—10195型水平推动篦式冷却机。设计入料温度为1371℃,出料温度为环境温     

TC-1164型篦冷机改造

<正>巢湖铁鹏海豹水泥有限公司2 500t/d生产线由天津水泥工业设计研究院有限公司设计,采用TC-1164型篦式冷却机,篦床有效面积61.2m2,设计产量2 500t/d。目前熟料处理量相对于窑产量低且不稳定,篦冷机内"红河"现象严重,出篦冷机熟料温度较高,为此该公司进行了一系列的改造,效果很好。1存在的问题1)熟料产量在2 800~2 900t/d,且不稳定,产量较     

第四代篦冷机进料区结构与用风的优化

出篦冷机熟料温度超过150~180℃,二三次风温低。第一次改造将进料区充气梁式固定篦床更换为箱体式固定篦床,改造了供风系统,有一定效果,但篦冷机单层供风存在风量匹配不均匀,篦床无法实现厚料层操作;第二次改造时,将固定篦床由单侧供风更改为双侧左右供风,出篦冷机熟料温度降到115℃左右,细料区篦床红河现象消失,二次风温超过1100℃,窑头用煤量下降0.5 t/h,篦冷机前端实现厚料层操作,篦速稳定,窑工况稳定。     

多塔篦机械立窑设计构想和技术经济效益预测

通过对传统机立窑结构和性能的考察研究，针对其普遍存在的单窑产能过低、熟料质量较差等主要缺陷，提出一种创新的新窑型予以替代，即“半干法多塔篦机械立窑”（简称ZXD窑）。多塔篦结构特点可轻易地将窑径扩大到西5．8～11．0m，相应单窑熟料日产能提高到1200-4500吨。而且，多塔篦结构能有效改善窑内通风，优化熟料烧成制度，提高熟料质量，降低烧成热耗。     

篦冷机篦板连续脱落原因分析及解决措施

我公司一期3 000t/d生产线使用水平推动篦式冷却机(德国CP公司产品)。篦床充气面积61.2m2,篦床荷载(有效)48.7t/(d.m2),效率71.5%;HE组件篦板6排(直接供风),篦床篦板:直接供风6排,鱼骨型供风23排,仓室型供风30排;处理能力3000～3300t/d。HE组件在进料端,属固定式长缝篦板,与水平面成15°夹角,以完成熟料的快速冷却,提高热回收效率。2006年2月底,5d时间内连续3次发生篦板脱落事故,累计停窑17h,严重影响了窑系统的连续稳定运行。为此,我们进行了认真分析,查找原因,提出了解决措施。     

充气梁控制流篦床在我厂的完善与使用

我厂3号LBT32158推动篦式冷却机是1995年将SP窑改型为窑外分解窑时而新配套安装的南京院第二代厚料层篦冷机。1998年我公司又将3号窑改为无烟煤煅烧篦冷机,又利用第三代篦冷机新技术进行了改造。将原一段篦床改造成为高效节能的充气梁控制流篦床,以提高篦冷机的冷却效果,降低篦冷机出料温度和进一步提高二、三次风温度并较多地减少熟料冷却用风量,为窑和分解炉的无烟煤煅烧创造必要的条件。该控制流篦床是南京院开发的新产品,在我厂是第一台安装试用,因此在使用过程中     

篦冷机的改造及其效果

0 前言 我公司4000 t/d熟料生产线配套的冷却机为第二代水平推动式篦冷机,冷却面积100 m2;有3段篦床,每段篦床有31行12列篦板,共分为10个冷却风室,每个风室配有1台冷却风机供风;产生的高温冷却空气一部分作为二次风入窑,另一部分作为三次风入炉,其余废气经过窑头电除尘器后排入大气。经过一系列的改进后,我公司窑产量提高到了4450 t/d,此时原冷却机难以满足生产工艺的变化,造成效率降低,出冷却机熟料温度较高,给水泥粉磨系统带来负面影响。所以,熟料冷却机成了提高系统熟料产质量的“瓶颈”,必须进行整改。     

德国CP篦式冷却机技改的体会

我公司3 000t/d熟料生产线,配备德国CP(Claudius Peters)公司生产的第三代推动梁篦式冷却机。自2004年5月投料生产以来,篦冷机频繁出现堆“雪人”、喷水结壁及废气温度过高等现象,严重制约了窑的正常运转和熟料质量。1篦冷机结构简介该机型号为HE6-1059R,设计能力为3 000t/d,单     

提高篦式冷却机设备运转率的几点措施

０引言我厂２台Φ３９５ｍ×８０ｍ的余热锅炉直筒窑,其设计产量为７００ｔ／ｄ,实际产量为５３８ｔ／ｄ,熟料出窑温度为１３７０℃,与之配套的富勒型往复推动篦式冷却机,其规格及性能见表１。从１９９３年投入运转到１９９９年４月,窑的实际运转率如表２所示。影响窑运转率的第一大因素是篦冷机的运转率。为此,我厂对２台篦冷机进行了一系列的改造。１篦冷机在运行过程中存在的问题１）掉篦板、护板篦板、护板是篦冷机的核心部件,要有承受１３７０℃高温熟料的能力,篦板、护板脱落多数发生在篦床的高温段。主要原因有:①篦冷机冷却效果差,…     

回转窑外排砖溜管的设计与应用

<正>1存在的问题我公司有两条4 500 t/d熟料生产线,窑系统的基本配置为Φ4.5 m×66 m回转窑和SCQ-1296篦式冷却机,熟料破碎机规格为Φ1 m×3.3 m锤式破碎机。回转窑耐火砖检修过程中,外排砖的主要方式是通过篦冷机、锤式破碎机和熟料链斗机输送至熟料库,再由熟料库外放口放出或直接作为熟料的一部分进水泥磨。这种排砖方式势必对回转窑和篦冷机交叉     

篦冷机改造浅谈

我公司于1995年12月建成投产,拥有一条日产熟料2000t、年产水泥75万t的新型干法水泥生产线。其冷却机据FULLER许可证由国内制造的推动篦式冷却机,型号609S-819S/809S-1019S,能力2000t/d熟料。该设备自试生产以来的运行状况一直不好,熟料冷却效果差,篦板损耗大,运转率低,严重制约着窑系统的运行,限制了生产能力的提高,成为烧成系统运行的瓶颈之一。为此公司于2000年3月进行了改造。     

论扩大φ2.5×10米塔式机立窑窑径

在一定范围内,立窑水泥熟料产量是随窑截面面积增大而增加。根据生产经验得知,窑横截面面积熟料产量约800～2000千克/米~2小时,如果将φ2.5×10米塔式机立窑扩大为φ3×10米塔式机立窑,窑截面积净增2.16米~2。由此推算φ3米机立窑的熟料产量应比φ2.5米机立窑提高1728～4320千克/小时。 1978年底,顺德水泥厂利用设备大维修的有利时机,将北京水泥工业设计院设计的(图号6703)φ2.5×10米塔式机立窑改为φ3×10米塔式机立窑,费时20天,一次运转获得成功。改造的方法