生物硫化物用于金铜矿石氰化浸出工艺中氰化物循环使用与铜回收

许多复杂金矿石含有可溶于氰化物铜矿物,如辉铜矿、铜蓝、斑铜矿、赤铜矿、孔雀石、蓝铜矿。在某些情况下,由于这些可溶性铜矿物影响,使金的氰化浸出率低,氰化物消耗高,尾矿净化成本高,导致这类矿石不能很好地开发利用。并且,在尾矿中,呈稳定的弱酸性铜氰化物对动植物有毒,污染环境。在SART（硫化-酸化-再生-沉淀：sulphidization-acidification—recycle—thickening）工艺中,通过添加NaHS从铜氰络合物中沉淀铜,在弱酸条件下氰化物转化成HCN气体,以氰离子态,返回氰化浸出作业,铜以副产品Cu2S（Cu质量分数约70％）被回收。氰化物返回,使氰化浸出在高氰浓度下进行,提高了金浸出率,同时减少了铜对后续金泥电解的影响。     

含铜金矿石氨氰体系浸金机理研究

对于金以非包裹形式存在的含铜金矿石,直接氰化虽然能取得较高的金浸出率(92%),但氰耗高(130 kg/t),而且氰化物耗量并不与铜的浸出量成线性关系。氨氰体系浸金可以得到较高金浸出率的同时,降低氰化物耗量。该体系中最佳氨氰比为3∶1,最大的氰化钠用量为14.7 kg/t,继续增大氰化钠用量,金的浸出率并不明显增高,而过量的氨则会导致试样中铜的快速溶解,同样不利于金的浸出。试样中的可溶性铜使浸出液中的Cu2+浓度满足氨氰体系浸金的要求,过量的Cu2+对浸金不利。研究结果表明,氨氰体系浸出金的机理可能是铜氨络离子充当氧化剂,而氰铜络离子(以Cu(CN)32-为主)充当浸金剂,浸出液中铜浓度和金浓度变化的四个阶段支持了此浸金机理。     

焙烧-氰化工艺中含氰废水处理新方法的研究与应用

研究提出了一个焙烧-氰化工艺中含氰废水处理的新方法。试验表明,该工艺方法不但可回收有价金属,有效地利用废水中的氰化物,且能够提高金、银的氰化浸出率,实现了闭路全循环、含氰废水零排放的目的。在国内解决了焙烧-氰化工艺中含氰贫液闭路全循环的难题,其经济效益和社会效益非常显著。     

某黄金冶炼厂高铜贫液电沉积试验研究

某黄金冶炼厂金精矿氰化处理产生大量高铜贫液,循环利用影响金的浸出.试验采用电沉积法回收高铜贫液中铜,考察了温度、电流密度、电解助剂、酸碱度、反应时间、阴极材料等对电流效率和铜回收率的影响,确定了电沉积最佳工艺参数.在最佳条件下,高铜贫液中铜质量浓度由8707.44 mg/L降低至1519.25 mg/L,获得的产品中铜...     

金精矿浸出含氰废水综合处理的研究与工业实践

处理金精矿浸出含氰废水一般采用酸化回收法，氰化物的去除率只能达到90％左右，给二次处理增加了技术与经济上的难度。文中从提高酸化回收法的氰化物去除率入手，研究改进了金精矿浸出含氰废水综合处理的工艺及设备，使氰化物的去除率达到99％以上，为二次处理创造有利条件。采用二氧化硫－空气法进行二次处理，不仅保证了废水达标排放，还可回收金、银、铜等金属，实现了经济效益、社会效益和环境效益三者的统一。     

氰化废水回收技术综述

氰化浸出工艺至今仍是占绝对统治地位的提金方法,金矿石中常常伴生含量不等的各类杂质金属矿物,导致氰化物消耗和氰化尾液中氰化物含量显著增加。目前普遍应用的氰化废水净化工艺对处理简单的含游离氰化物的废水是非常有效的。如果矿石中存在其他有价金属如铜等,则氰化物将流失于尾矿、尾渣中难以有效回收,杂质元素的存在增加了氰化物的消耗,严重时甚至使整个金氰化回收工艺失效。针对黄金矿山含氰废水的性质和特点,已研究开发了多种回收技术和方法。由于各种杂质金属的累积效应,含氰废水直接返回工艺通常很难实现。AVR法及由此技术衍生的方法如硫化物沉淀技术生产成本较高、且不能有效回收含氰废液中的有价金属。受制于对氰化物的吸附能力,活性炭只能处理低氰废水。树脂吸附和溶剂萃取工艺可以针对含氰废水性质进行合理的选择性设计,但通常生产成本较高,操作工序繁琐复杂。采用液膜和其他如渗析法等技术仍然处于实验室研究阶段,能够有效应用于工业实践的氰化废液回收技术仍有待开发。     

氰化贫液再利用提高银浸出率试验研究

本文在氰化贫液水质分析的基础上,研究了氰化贫液三种处理方式对生产系统的影响,结果表明氰化贫液直接循环使用于氰化浸出系统对金银浸出对金银浸出不利,必须定期开路部分氰化贫液;采用硫酸亚铁化学络合法处理氰化贫液存在氰化物处理深度不够,需进行二次处理;而氰化贫液采用硫酸亚铁化学络合法消除大部分氰化物的情况下,所得处理后液用于金精矿调浆时,残余氰化物通过高温(焙烧温度达650℃)分解,降低了氰化贫液处理环保风险,还充分利用所含有的大量硫酸钠、碳酸钠等钠盐成分,在原生产工艺加入氢氧化钠作为焙烧预处理剂的基础上,可再提高银浸出率约6%,而对金、铜浸出效果影响很小。     

含氰废水酸化工艺优化与应用

某黄金冶炼公司氰化提金过程中产生的含氰废水采用酸化工艺处理,回收其中的铜和氰化物后,返回氰化水系利用。通过对酸化工艺pH条件进行优化,铜回收率提高至98.81%,同时提高了硫氰根离子脱除率;通过研发氯化钙快速沉淀技术,降低了返回氰化水系中的硫酸根离子质量浓度。优化后酸化工艺应用后,氰化水系中硫酸根离子质量浓度降低了49.35%,硫氰根离子质量浓度降低了16.86%,明显改善了氰化浸出工艺的生产条件,尤其是硫酸根离子质量浓度降低至23.5 g/L,缓解了硫酸钠结晶对冬季生产的影响。     

某金矿氰化贫液净化试验工艺参数研究

某金矿氰化提金过程产生的氰化贫液中总氰化合物质量浓度3 303.5 mg/L,硫氰酸盐质量浓度3 855.0 mg/L,铜质量浓度1 527.2 mg/L,试验确定了采用酸化吹脱-碱液吸收法去除影响选矿指标的铜离子并回收氰化物的可行性,优化了酸化吹脱法的工艺条件。在最佳试验条件下,氰化贫液中总氰化合物去除率达99.06%,铜去除率98.65%,氰化物回收率78.00%,处理后的溶液进行氰化浸出试验,效果较好,即返回液对氰化浸出过程无影响。     

氰化尾液除铜 提高金氰化浸出率实践

松树南沟金矿氰化厂尾液含铜高,耗氰量大,金浸出率达不到设计指标。为解决这个问题,进行了长时间的试验研究。根据试验结果,采用两步沉淀法除铜、尾液全循环工艺,并进行了工业试验。试验结果表明,采用该工艺可以从氰化尾液中回收铜,提高金氰化浸出率,实现氰化尾液全循环。     

某铜金氧化矿高氰高碱综合回收金铜试验

针对某含铜氧化金矿开展高氰高碱综合回收金铜试验。结果表明,在矿石细度-0.074mm占93.54%、氰化钠浓度1000mg/L、矿浆浓度40.00%、浸出时间48h、炭用量10g/L的条件下,金浸出率为89.67%,炭金品位313.20g/t,铜品位1304.48g/t。炭浸贫液通过酸化法脱铜回收氰根,氰根回收率超过99%,同时铜以品位超过60%铜精矿回收。     

温杖子金矿含铜金矿脱铜浸金研究

含铜金矿石是重要金矿资源．含铜金矿石的细菌氧化作用导致硫化物溶解，铜呈硫酸铜形式被脱除．生物浸渣用氰化物提金获得较高的金回收率．采用焙烧氧化、酸浸脱铜、氰化提金的处理方法，也能使含铜金矿达到脱铜提金的效果．细菌预氧化处理含铜金矿是一条经济有效的途径．     

高铜载金炭脱铜试验研究

针对裁金炭中铜品位高对金的吸附、解吸、电积和冶炼存在较大影响问题,进行了高铜载金炭氰化脱铜试验研究,结果表明:载金炭中铜的脱除率达到91%以上,金基本不被浸出;脱铜后栽金炭经高温高压无氰解吸,金的解吸率明显得到提高.     

湿法冶金中的电化学

电化学作为一门重要的自然学科在许多方面有着十分广泛的应用。湿法冶金是一门年青的冶金技术,其生产工艺机理的认识仍很不明确。在黄金湿法冶炼工艺流程的磨矿、选矿、预处理、浸出等单元中,电化学都有着广泛的应用和重大的指导意义。利用电化学理论来探讨黄金湿法冶炼中包括磨矿、浮选、预处理、氰化浸出、电解沉积、矿浆电解、贵金属回收、废水处理等生产工艺的机理,阐明了黄金湿法冶炼中各工艺流程的本质,有助于把黄金湿法冶炼工艺的研究推向深入。在解释机理和阐述本质的基础上,简要论述了电化学技术在黄金湿法冶炼中的应用。     

焙烧-酸浸-氰化法从复杂金精矿中回收金银铜

采用焙烧-酸浸-氰化工艺综合回收复杂金精矿中的金、银、铜.结果表明,焙烧温度、焙烧时间、焙烧添加剂种类和用量对金、银、铜浸出率影响显著.实验确定了较优工艺条件为:焙烧添加剂NaOH用量为6 %,温度630 ℃,焙烧时间3 h,硫酸浓度1 mol/L,酸浸液固体积质量比5:1,酸浸温度50 ℃,酸浸4 h,氰化纳浓度3 ‰,氰化浸出液固体积质量比5:1,常温氰化72 h.在上述条件下,金、银、铜浸出率分别达到93.53 %、75.37 %、94.23 %.      

A Review on Recovery of Copper and Cyanide From Waste Cyanide Solutions

The mainstream technology for leaching gold from gold ore is still leaching in aqueous alkaline cyanide solution. However, when copper minerals are present in the gold ore, high levels of free cyanide must be maintained during leaching because many common copper minerals react with cyanide, forming copper cyanide complexes that deplete the solution of free cyanide. This results in a significant economical penalty through excessive cyanide consumption and loss of valuable copper in tails. Environmental constraints controlling the discharge of cyanide from mining industry are being tightened by local governments worldwide. The solution chemistry of copper in cyanide solution and various technologies for the recovery of copper and cyanide from barren gold cyanide solutions were reviewed in the paper. Direct recovery methods are mainly based on the acidification–volatilization–reneutralization (AVR) process or its modifications. These processes are not very efficient for treating low cyanide solutions and high metal cyanide solutions due to their substantial operational cost. Indirect recovery technologies by activated carbon, ion-exchange resins (IX) and solvent extraction (SX) have been extensively studied. The basic principle of these technologies is to pre-concentrate copper (and part of cyanide) into a small volume of eluant or stripping solution. The copper and cyanide in the resulted solutions can be further recovered by AVR or similar processes or by the electrowinning process. Activated carbon is only suitable for use as a polishing process to remove cyanide to lower levels from those cyanide solutions where the cyanide content is already low. Compared to activated carbon, ion exchange resins are less easily poisoned by organic matter and can usually be eluted at room temperature, and selectivity for particular metals can be achieved by the choice of the functional group incorporated into the bead or by the selective elution process. Solvent extraction process developed base on guanidine and modified quaternary amines exhibit relative fast extraction kinetics and can be operated in a continuous manner. It will be necessary to thicken and wash the solids in order to produce a clarified feed solution while treating the slurry from operations using carbon-in-pulp (CIP) for the recovery of gold. Other copper and cyanide recovery technologies such as biosorption or direct electrowinning were also proposed, but they have still not found their way to practical application.     

某难处理金矿热压氧化渣预处理试验研究

高铜难处理金矿经酸性热压氧化后,铜基本被浸出进入溶液中,消除了铜对氰化过程的影响,而银在热压处理过程中易与生成的黄钾铁矾相结合,生成难处理的银铁矾[AgFe₃（SO₄）₂（OH）₆],在随后的常规氰化试验中,金回收率达99%以上,但银回收率不足10%。针对银回收率低的问题,系统考察了矿浆浓度、NaCN浓度、石灰用量、预处理温度和时间、氰化时间及炭密度等因素对金、银浸出率的影响,进而确定了最佳浸出条件。试验结果表明：在85~90 ℃、矿浆浓度为40%、石灰用量为40 kg/t的条件下,对氧化渣进行碱性预处理,随后在NaCN用量为0.10%的条件下浸出8 h,银回收率得到大幅提高（达到85%）,金浸出率也保持在99%以上。     

碳纤维电解法从稀氰化金溶液提取金

本文研究了用碳纤维作阴极材料直接从氰化浸出液中电解提金,并考察了各种因素对电解过程的影响。试验表明,碳纤维电解法从稀氰化金溶液中提金具有实际应用意义。