废弃钻井液固化处理技术研究

以FeCl_3破胶后的废弃钻井液为固化处理对象,采用粉煤灰、石灰、水泥以及黄土作为固化剂的基础原料,探究了各种原料用量及配比对废弃钻井液固化处理效果的影响,并确定了固化剂的最佳配比。结果表明,在50 g粉煤灰,8 g石灰,50 g黄土,5 g水泥的用料比例下,固化效果最佳。固化产物7 d抗压强度最高可达0.734 MPa,固化产物浸出液CODCr最低为35.5 mg/L,可以实现污染物的有效固结。     

废弃钻井液固化处理技术研究

以FeCl_3破胶后的废弃钻井液为固化处理对象,采用粉煤灰、石灰、水泥以及黄土作为固化剂的基础原料,探究了各种原料用量及配比对废弃钻井液固化处理效果的影响,并确定了固化剂的最佳配比。结果表明,在50 g粉煤灰,8 g石灰,50 g黄土,5 g水泥的用料比例下,固化效果最佳。固化产物7 d抗压强度最高可达0.734 MPa,固化产物浸出液CODCr最低为35.5 mg/L,可以实现污染物的有效固结。     

油田废钻井液固化处理实验研究

对江汉油田废钻井液进行了室内固化实验研究,研究表明不同的固化剂对固化效果的影响不同,药剂复配能有效提高固化效果,采用清洗方法能有效降低浸出液中的氯离子含量和pH值。     

废弃钻井液固化处理的研究

针对胜利油田413井废弃钻井液的性质,提出了对其采用破胶后再固化的工艺。同时通过对破胶剂、水泥、砂子等为主的不同固化配方的研究,获得了适合用于胜利油田413井废弃钻井液固化处理的最佳配方。该方法首先会对废弃钻井液进行一些处理,然后再进行固化,这样会使污染物的水溶性进一步的降低,在固化处理时,废弃钻井液中的污染物将很难被水浸泡出来,最终消除了固化物对环境的二次污染。     

废弃钻井液微生物-固化复合处理技术研究

对苏里格气田区块废弃钻井液进行微生物-固化处理,以浸出液重金属离子含量、COD_(Cr)和无侧限抗压强度为考察指标,通过固化剂正交实验配方优选、微生物菌种筛选,对苏里格区块的废弃钻井液微生物-固化复合处理技术进行优选。结果表明,固化剂的最佳配方为:每100 mL废弃泥浆添加8 g LQ固化支撑剂+2 g SH-1综合调节剂+2.4 g MJ-1促凝剂+5 g水泥。以SL-1型细菌为微生物处理剂,加入量为6 mL。微生物-固化处理后的废弃泥浆钻井液7 d无侧限抗压强度高达3.41 MPa,含水率为36.9%~40.7%,浸出液的pH为6.9~8.7,重金属离子含量、COD_(Cr)、石油类和色度均符合GB 8978—2002污水综合排放I级标准,可直接覆土掩埋,达到无害化处理的结果。     

废弃钻井液微生物-固化复合处理技术研究

对苏里格气田区块废弃钻井液进行微生物-固化处理,以浸出液重金属离子含量、COD_(Cr)和无侧限抗压强度为考察指标,通过固化剂正交实验配方优选、微生物菌种筛选,对苏里格区块的废弃钻井液微生物-固化复合处理技术进行优选。结果表明,固化剂的最佳配方为:每100 mL废弃泥浆添加8 g LQ固化支撑剂+2 g SH-1综合调节剂+2.4 g MJ-1促凝剂+5 g水泥。以SL-1型细菌为微生物处理剂,加入量为6 mL。微生物-固化处理后的废弃泥浆钻井液7 d无侧限抗压强度高达3.41 MPa,含水率为36.9%⁴0.7%,浸出液的pH为6.940.7%,浸出液的pH为6.9⁸.7,重金属离子含量、COD_(Cr)、石油类和色度均符合GB 8978—2002污水综合排放I级标准,可直接覆土掩埋,达到无害化处理的结果。     

延长气田废弃钻井液固化处理技术

通过对延长气田废弃钻井液成分的分析,为了保护环境,本气田采用了固液分离—固化处理技术.经现场实验结果表明:井深为2500～3500 m的直井在污水处理中破胶剂加量为3％～4％;絮凝剂加量为0.1％～0.3％,经处理后采用机械设备进行固液分离.对浓缩污泥固化处理的固化剂采用配方为(8％～10％)主凝剂+(3％～5％)助凝剂+(0.5％～0.7％)吸附剂+(0.4％～0.6％)稳定剂进行固化处理,固化9d后,固结物抗压强度能达到1.2～1.8MPa,其浸出液均能达到GB8978-1996《污水综合排放标准》二级标准要求.     

粉煤灰在废钻井液固化中的应用

废钻井液的主要成分是烃类、盐类、各种聚合物、某些金属离子和重晶石中的杂质,对环境造成极大危害。为了减轻环境污染而应寻找经济和环境上都能够接受的处理方式,实现最优化废物处理体系。本文主要介绍粉煤灰复合材料在废钻井液中的固化处理方法。粉煤灰复合材料是选用粉煤灰和水泥作为主要固化剂,辅以化学添加剂的固化体系。此体系固化物强度高,硬化速度快,固化物的浸出液毒性在控制指标内;该方法能显著降低废钻井液中金属离子和有机质对土壤的侵蚀和土壤沥滤程度,从而减少对环境的影响和危害,回填还耕也比较容易,并且成本低,具有较好的社会效益和经济效益。     

废弃钻井泥浆的固化处理探讨分析

由于废弃钻井泥浆含有重金属、油以及多种化学处理剂等有毒有害污染物,所以在将其外排于环境前,必须对其进行妥善处理。对废弃钻井泥浆进行固化处理是一种有效的方法。本文从废弃泥浆的固化处理机理、固化剂的筛选以及固化反应条件的控制等方面对废弃泥浆的固化处理技术进行了探讨。     

废弃钻井泥浆固化处理技术的研究和进展

钻井勘探的过程中会产生大量的废弃钻井泥浆,成分十分复杂。如果不进行无害化处理,就会造成周边环境的污染。文章针对钻井泥浆的特点,对适合泥浆的固化处理剂进行了分析研究,阐述国内外普遍使用的固化处理技术,并对当前固化处理技术存在的问题进行了分析。     

钻井泥浆抑制剂JFT的实验研究

针对钻井过程中泥页岩的水化膨胀导致井壁不稳定和泥浆性能恶化这一严重问题 ,通过室内试验研制了一种阳离子型聚合物抑制剂———JFT ,并进行了性能评价。结果表明 ,该抑制剂具有好的水溶性、时间稳定性和热稳定性 ,其适应温度范围广 (在 30～ 95℃下不生成絮状沉淀 ) ,有效浓度为 1 %的JFT比 5 %KCl的抑制性好。     

生物柴油钻井液有机土性能研究

有机土是油基钻井液中一种重要处理剂,主要用于油基钻井液的增粘和提切。但现阶段并未发现性能良好的能够适用于生物柴油做钻井基液的有机土。将用于生物柴油钻井液的有机土作为一个全新的研究方向,目前国内外在这方面的研究很少。在大量理论调研基础上,选取了国内知名度较高的厂家的效果较好的6种有机土,通过一系列实验优选出适用于生物柴油钻井液的有机土,最终将上述选定的有机土加入到生物柴油钻井液中,形成了环保型的生物柴油钻井液。     

耐高温钻井液固化含量研究

我国能源需求量大巨大,钻井行业随之迅速发展,已经由20世纪70年代初的浅层开发发展到现在的深层钻井。但随着钻井深度加深,井底升温显著,钻井液性能易被破坏。利用钻井液中固相含量的配比,从而研制出在高温状态下仍能保持性能的钻井液。     

不同因素对硅酸盐水基钻井液性能影响研究

在选择硅酸盐钻井液中硅酸钠的模数的基础上,实验评价了各种添加剂对硅酸盐水基钻井液性能的影响,并确定了各种添加剂最佳加量范围：硅酸钠添加量6%;膨润土添加量4%～6%;XC添加量0.10%～0.20%;SJ添加量0.5%～0.6%;单宁添加量为0.50%。实验研究了硅酸盐和处理剂在钻井液中加入顺序对钻井液性能的影响,确定合理的添加顺序：在硅酸盐钻井液应用时务必先加硅酸盐,再加其它处理剂。从而给出四种硅酸盐钻井液基本配方。在室温以及120℃下热滚16 h后,钻井液仍具有良好的流变性、滤失性、抗温性和抑制性,可抗6%的岩屑。     

钻井液的绿色化技术

讨论了聚合醇、多元醇、合成基、烷基葡萄糖苷钻井液体系、甲酸盐和硅酸盐等几种绿色化钻井液体系的研究及应用，探讨了钻井液绿色化技术存在的不足之处．提出了它的发展方向。     

硅酸盐钻井液研究应用现状

介绍了硅酸盐钻井液的抑制性、硅酸盐钻井液的防塌机理、硅酸盐钻井液的发展历程、研究和应用情况。硅酸盐钻井液具有优良的性能,主要表现在良好的抑制性;与环境相容性好;不会干扰荧光录井及气测录井;自身含有粒度分布广且与地层矿物亲和力强的粒子,在很宽的温度范围内均可起到封堵作用;处理剂廉价等。     

废弃钻井液处理技术研究进展

油田开发过程中会产生大量废弃钻井液,若直接排放将对环境造成严重污染,其治理与利用问题亟待解决。文章综述了针对废弃水基钻井液及废弃油基钻井液的总计15种处理方法,并对比了各方法的优缺点与适用性;指出当务之急是强化固液分离,同时着力开发废弃物综合利用技术;根本解决措施则是不断研发环境友好型钻井液体系,并且严格把关废弃钻井液的源头与过程控制。     

无固相钻井液提切剂的制备研究

选用丙烯酰胺(AM),2-丙烯酰胺基-2甲基丙磺酸(AMPS),阳离子单体作为原料,采用水溶液聚合方法,在过硫酸铵与亚硫酸氢钠组成的氧化-还原引发体系下进行自由基聚合,合成一种适用于无固相钻井液的增粘提切剂。由单因素法确定了最佳反应条件:单体的质量占反应体系质量的30%,且质量配比为AM∶AMPS∶阳离子单体=8∶3∶1,反应体系p H值为7,引发剂用量占单体质量的0.5%,反应温度45℃,持续反应4 h以上得到目标产物,并对产物进行红外表征和相对分子量的测定。     

复合型木质素基钻井液降黏剂的工艺条件研究

以木质素磺酸钠为原料,经化学改性后,再与三聚磷酸钠配伍制备出复合型改性木质素基钻井液用降黏剂,并对其合成工艺进行了研究,同时利用X射线能谱对目标产物进行元素分析。考察了体系p H值、七水硫酸亚铁用量、二氧化锰用量、氧化温度对合成产物高温降黏率的影响,在正交实验的基础上运用单因素实验优化得到的最佳工艺条件为体系p H值为6、七水硫酸亚铁用量为12.5%,二氧化锰用量为7%、氧化温度为70℃,产品的降黏率为94.5%。