某型机载导弹发射装置锁制器设计改进

某型发射装置生产过程中,减振片与锁制器壳体之间的修配工序严重影响产品整体的装配进度。应用装配精度的保证方法理论,对减振片及锁制器壳体的设计、工艺、加工、装配等整个加工生产过程进行分析,发现问题的根本原因在设计方面,提出了优化改进措施,从而省去了装配过程中的修配工序,显著提高了锁制器的装配效率。     

40°精密角接触球轴承旋转精度的提高

针对接触角为40°的7000BM系列精密级轴承成品的旋转精度超差的问题,改进了轴承的装配工艺,采用理论合套法进行装配;并对保持架的结构进行了改进,采用了单一的引导方式,使得合套后轴承的旋转精度满足了要求.     

提高某复杂简体加工良品率

某产品由上简体和下简体装配而成,上下简体采用螺纹连接,装配同轴度要求较高,加工中出现同轴度超差问题,废品率较高,造成生产成本增加.本文通过改进简体加工工艺,调整简体装夹、定位基准,减少装夹次数,消除多次装夹累积误差,提高了简体加工质量,解决了壳体装配同轴度超差问题.     

冷装工艺在减速机装配中的应用研究

介绍了一种对减速机上齿圈和减速机壳体过盈配合装配的新工艺,解决了减速机大齿圈装配的难点问题,打通了减速机装配的工艺瓶颈,为以后冷装技术在装配工艺中的推广打下了基础。     

拖拉机变速箱骨架油封装配工艺改进方法

现阶段的拖拉机变速箱常存在着较多问题,需要用更新型、科学的装配工艺进行深入完善。本文针对拖拉机变速箱装配工艺的现状展开阐述,探究了改进相关装配工艺的方法,以期通过对拖拉机变速箱骨架油封装配工艺的革新、发展,为实现高效能的机器作业打下技术保障。     

用于固体小火箭自动化装配的夹持装置改进

手动装配固体小火箭采用一种产品使用一套工装的方式,导致夹具规格多,更换麻烦,无法直接移植到自动化装配设备上。在分析所有型号火箭外形结构条特点的基础上提出了一种夹持火箭壳体的改进方案。工艺试验表明,改进后的通用夹持系统可以满足所有火箭的装配并且将工装由40多种减少到10余套,减少了约75%。     

车灯气密性的有限元接触分析

本文采用接触有限元方法对车灯壳体总成的气密性进行了分析,得出位移曲线,并对影响变形的主要因素进行优化,最终得到合理的灯具结构,为改进制造和装配工艺提供了理论依据.     

深孔加工工艺的改进与实践

针对深孔加工生产周期长、加工成本较高的问题,采用可转位内排屑深孔钻头取代焊接内排屑深孔钻头并进行壳体零件精加工工艺改进实践。结果表明,采用改进后的深孔加工工艺,不仅加工质量更加稳定,而且降低了生产成本、提高了生产效率,取得了显著的经济效益。     

汽车变速器壳体振动频率响应特性方法研究

针对汽车变速器壳体局部断裂失效的问题,提出一种利用动刚度特性分析变速器壳体局部変形特性的方法,并对危险频率下的壳体结构进行改进分析。以一种前橫置变速器壳体为研究对象,运用Hyperworks软件建立有限元模型,对目标壳体输入轴轴承孔关键点处施加激励,采用振动传递函数的方法,对振动强烈的变速器后壳体进行振动频率响应特性分析,获得变速器后壳体悬置点加速度频响曲线和动刚度频响曲线。进而对变速器后壳体结构进行改进,并对改进后结构进行软件验证分析。研究表明,动刚度频响曲线评价方法是一种能直观准确反应壳体结构与变形的关系,能够准确找到需要改进的壳体频率区间及部位的有效方法,并且改进的壳体结构可以有效改善壳体结构的振动特性。     

指纹模组装配机视觉检测系统设计与分析

针对指纹模组装配工艺中存在的效率低和易损伤等问题,设计了1套视觉检测系统,用来进行指纹模组和对应壳体的位置检测,并将其位置差反馈给工业机器人完成自动化装配。通过手眼标定来建立机器人和视觉系统之间的联系;壳体的检测通过模板匹配的方式获得;指纹模组的检测首先利用灰度变换等算法进行区域标记,然后利用边缘检测算法获取圆弧轮廓的提取,最后进行圆弧段的拟合,确定其位置和角度信息。实验结果表明,基于视觉检测系统的指纹模组装配机满足其生产需求。     

提高汽车发动机机油泵壳体加工效率的工艺方法研究

当下发动机机油泵需求量巨大,在保证质量的基础上提高机油泵加工效率有助于提高经济效益,而壳体是机油泵生产制造中最耗时的部件,改进壳体加工工艺,更是能够大幅提高机油泵生产效率。现阶段壳体加工工艺分为了铣安装面、扩M6螺纹底孔、攻M6螺纹、扩主从动轴孔以及镗主从动轴及齿轮室孔五个工序,现针对铣安装面、扩主从动轴孔两个工序进行改进,通过统计实际加工时间,得到改进后的生产工艺能够显著降低加工时间,有助于提高壳体加工效率。     

提高某复杂筒体加工良品率

某产品由上筒体和下筒体装配而成,上下筒体采用螺纹连接,装配同轴度要求较高,加工中出现同轴度超差问题,废品率较高,造成生产成本增加。本文通过改进筒体加工工艺,调整筒体装夹、定位基准,减少装夹次数,消除多次装夹累积误差,提高了筒体加工质量,解决了壳体装配同轴度超差问题。     

深孔零件加工技术研究及应用

某产品壳体为关键零件,壳体加工精度的高低,直接影响产品技术指标,壳体内孔较深,且壁厚差精度要求较高,加工后部分壳体出现壁厚差超差问题,通过改进壳体冲拔工艺,拔伸毛坯冷却方式,增加内膛喷砂,提高壳体内膛冲拔加工精度;改进壳体机加工艺及装夹定位基准,使加工基准统一,消除多次装夹累计误差,解决了壳体加工壁厚差超差问题,提高了壳体加工精度,降低了壳体加工废品损失,节约了生产成本。     

车灯气密性的有限元接触分析

本文采用接触有限元方法对车灯壳体总成的气密性进行了分析，得出位移曲线，并对影响变形的主要因素进行优化，最终得到合理的灯具结构，为改进制造和装配工艺提供了理论依据。     

伺服机构蓄压器壳体活塞精密对中装配技术研究

针对目前大尺寸高精度伺服机构蓄压器壳体和活塞存在的手工装配困难问题,对高精度尺寸测量、轴线自动调整、柔性夹具等方面进行了研究。设计了一种自动对中装配设备,利用双向测头测量了壳体内壁和活塞外壁尺寸,减小了测量误差,以带锁紧机构的球绞实现了被动柔性,使用闭环控制的精密X-Y滑台和柔性夹具共同实现了轴线的自动调整,利用研制的对中装配设备进行了实物装配测试。研究结果表明:该设备能实现大尺寸蓄压器壳体和活塞的高精度对中装配,可以有效地减小装配过程中的侧向受力从而避免了切损密封圈或壳体内壁划伤,并能实时记录装配过程数据。     

浪形保持架装钉工艺改进

针对深沟球轴承装配过程中的缺钉现象以及装配效率低等问题，将装钉工艺进行改进，克服了上述缺点，提高了生产率，保证了产品质量。     

电子设备异形箱体结构的工艺性改进

针对某型电子设备焊接结构异型箱体进行工艺分析,并提出改进焊接装配结构、提高结构工艺性的技术措施和工艺方案。经试验验证,改进后的异型箱体结构工艺性大大提高,产品质量稳定可靠。     

一种节气门壳体夹具的设计

设计了一种节气门壳体夹具,根据一面两孔定位,采用钢球自锁模块,利用两个杠杆机构,从左右两侧基于气缸驱动来夹紧节气门壳体。对节气门壳体上的夹紧力进行了力学计算,确认这一夹具可以解决节气门装配时的准确定位及快速夹紧工艺问题。     

某远程弹增程结构装配工艺分析

某榴弹在进行弹体及零部件结构强度试验时,产生近弹。经对其从结构设计、加工制造、装配工艺和工装等方面进行计算分析,并进行了射击验证试验,证明出现近弹的原因非产品结构设计问题,而是装配过程中底排工装使用不当造成。在批量生产时,按底排壳体具体尺寸及装配技术要求,应设计专用工装进行装配,可避免该问题的出现。     

小直径大长度螺旋管换热器制造工艺

介绍了一种直径为φ900 mm、长度达13.5 m的多头螺旋管管壳式换热器的制造工艺,阐述了承压壳体、换热内件、总体装配等关键制造工艺的难点及解决方案,为类似复杂结构螺旋管换热器制造工艺和质量的改进提供了借鉴。