基于EDEM的刀具刃口钝化研究

刀具钝化通过改变刀具刃口形状提高切削过程的稳定性、提高刀具使用寿命和已加工表面质量。通过EDEM离散元方法建立硬质合金立铣刀的刀具刃口钝化模型,研究刀具钝化速度和钝化时间对刀具刃口磨损量的影响规律,为刀具钝化刃口优化提供理论依据,并为实现高速高效切削加工技术奠定基础。     

钝化参数对刀具刃口形貌的影响

为了研究磁弹磨粒在双磁盘磁力钝化中对硬质合金刀具刃口形貌的影响,基于双磁盘磁力钝化设备,采用不同质量、不同粒径的磁弹磨粒和不同刀具转速进行钝化实验,针对在实验中所获得的刀具刃口参数,利用MATLAB软件建立数学模型对刀具刃口形貌进行仿真。实验表明,在磁弹磨粒填充量为20g、磁弹磨粒粒径为20目、刀具转速为40r/min时,对刀具刃口前刀面的钝化效果最好;磁弹磨粒填充量为20g、磁弹磨粒粒径为40目、刀具转速为40r/min时,对刀具刃口后刀面的钝化效果最好。     

基于EDEM的立式粉碎机粉碎刀具磨损因素研究

为分析刀具转速、大豆个数对改进前后立式粉碎机粉碎刀具磨损的影响规律,对立式粉碎机和中黄39大豆进行实体测量,测定其物理特性与力学特性,建立EDEM模型并进行模拟仿真。以1.01～1.20 s时间段内,粉碎刀具受力的均值为评价指标,分析大豆个数、粉碎刀具转速对改进前后粉碎刀具受力的影响。结果显示,随着改进前后粉碎刀具转速的增加,其受力逐渐增大;改进前后刀具受力最大出现在大豆数目为500～700粒时;在相同转速、相同大豆数目的情况下,改进后刀具受力大于改进前。     

线圈出线孔对轴向磁力轴承影响的研究

针对轴向磁力轴承定子上的两种线圈出线孔位置，建立和分析了具有出线孔的轴向磁力轴承的三维有限元模型，得到在其他条件不变，仅增加出线孔的孔径时，轴向磁力轴承中磁场的分布和磁力大小的变化情况，为出线孔的设计提供更加合适的方法。     

基于运动控制的三维磁场与磁力测试系统

介绍利用数据采集卡、应变式传感器和霍尔元件在运动控制系统的基础上，设计的一种能有效测试超导体在空间磁场中磁力大小与磁场分布情况的自动测试系统。同时还介绍了如何实现测试系统的数据采集功能。     

金属陶瓷成形刀具的钝化研究

以金属陶瓷刀具为例,从刃口钝化形状、刃口钝化工艺等方面进行试验分析,并对钝化后如何保证齿形精度进行实验研究,最终得到合理的钝化参数和钝化工艺,提高金属陶瓷成形刀具的加工性能。     

硬质合金刀具刃口钝化方式对比试验研究

通过硬质合金刀具刃口钝化方式的试验研究,从钝化效率、钝化质量（刃口的均匀性）两个方面分析对比三种钝化方式（手工钝化、刀具在研磨粉中钝化、电解机械复合方式钝化）。从综合钝化效率以及钝化质量来看,钝化直线型刃VI的刀具采用电解机械复合方式钝化较好,解决了目前刃口钝化存在的均匀性不好的问题,对实际生产具有指导意义。     

钝化参数对刀具刃口钝圆半径影响的研究

刀具刃口钝化通过消除刃口上的微观缺口,改变切削刃的微观形貌,实现增加刀具的寿命,提升刀具的切削性能,使已加工零件获得更好地表面质量的目的。基于立式旋转钝化特点,获得了刀具刃口的运行轨迹。对硬质合金刀具采取立式旋转钝化的方式进行钝化,通过刀具钝化实验,并通过扫描电子显微镜对钝化后的刀具刃口钝圆半径进行测量,研究刀具转速和钝化时间对刀具刃口钝圆半径的影响规律,为优化刀具钝化工艺参数和提高刀具刃口钝化效率提供依据。     

磁力机械研究综述

回顾了磁学理论和应用的历史发展;较系统地介绍了现代工程磁学应用的一个重要分支——磁力机械的种类、发展过程、应用现状和一些典型的机构;列出了适用于磁力机械设计的各种设计方法,分析了这些方法的优缺点和适用范围;展望了磁力机械未来的研究和应用发展前景。     

圆柱永磁体磁场及磁力分析

运用ANSYS高级分析技术APDL开发了专用的圆柱永磁体分析程序。该程序对两个圆柱永磁体间磁场及磁力进行了参数化有限元仿真分析,得出两个圆柱永磁体间磁力线分布、磁通量密度云图、场强大小云图和磁力与永磁体间位移的关系曲线。通过实验验证了此方法的可行性。避免了复杂的公式计算,为磁力机械设计提供参考。     

刀具刃口钝化技术的探讨

刀具是机床的“牙齿”，刃口的形式和质量是刀具能否多快好省进行切削加工的前提。影响刀具切削性能和刀具寿命的因素，除了刀具材料、刀具几何参数、刀具结构、切削用量优化等，刀具刃口的状况也是不可忽视的。经过氧化铝、碳化硅或金刚石砂轮刃磨后的刀具刃口，确实存在程度不同的     

电磁式磁力滚压工具的研发及试验研究

磁力滚压是一种将磁技术和滚压技术结合的新技术用以提高长不锈钢管内表面质量。为了实现电磁式磁力滚压加工,研发出一套新型磁力滚压工具。通过对磁力滚压加工机理进行分析,得到电磁式磁力滚压加工滚压力的有效范围;基于滚压力的范围和工件的结构设计磁力滚压工具;利用Ansoft对系统磁路进行优化,确定出磁力滚压工具结构以及与之相匹配的滚压加工频率;搭建电磁式磁力滚压加工系统,对长不锈钢管进行磁力滚压加工试验。结果表明:电磁式磁力滚压工具有良好的加工特性,工件的有效滚压加工频率为(4～9)Hz,系统的最佳加工频率为9Hz。     

刀具钝化技术应用前景的展望

通过研究对刀具刀刃进行钝化处理,提高金属切削加工效率、刀具寿命和降低制造成本。本文就刀具钝化处理的必要性,目前国内外对刀具钝化处理采用的设备、方法和典型的刀具钝化技术进行了简要的介绍和探讨。同时通过钝化后的刀具在本工厂的实践试验应用,证实了其取得的显著效果和它广阔的发展前景。     

长圆管内表面磁力滚压技术

利用磁力滚压技术对长不锈钢管内表面进行滚压加工。分析了磁力滚压加工原理及影响加工效果的主要因素,设计了磁力滚压系统和滚压工具,并运用Ansoft软件对磁力滚压系统进行仿真分析,搭建了磁力滚压试验平台。试验分析结果表明:磁力滚压系统有良好的磁路特性和受力特性;工件内表面粗糙度值R_a由1.860μm降低到0.665μm,表面硬度由82HRB提高到97HRB,工件内壁表面质量得到很大改善;磁力滚压技术为长圆管提供了有效的内表面光整强化方法。     

刀具刃口钝化技术及方法的研究

主要对单元的刀具刃口钝化技术进行综合研究。对刀具刃口钝化技术的核心内容进行定义。简单分析刀具刃口钝化对于刀具切削加工的影响。通过切削试验,总结出一些常用的钝化参数及各种刀具刃口钝化尺寸计算公式。钝化尺寸的计算公式在工艺中具体实施。针对我单元的现有设备对刀具刃口钝化的工艺加工方法及钝化设备的设计进行了简单研究。     

磁力金属带传动的试验研究

磁力金属带传动(MBDM)是基于柔性体摩擦传动理论和电磁学理论而构建的一种新型摩擦传动。本文通过试验，验证了MBDM的力学机理，测定了传动效率及弹性滑动率等相关性能参数。结果表明，MBDM是利用磁场吸引力和初拉力的耦合作用产生摩擦力而传递运动和动力的，其传动效率可稳定在95％～98％，最高可达99．5％，而弹性滑动率一般在0．1％以下。     

径向磁力轴承磁极布置对磁场和磁力的影响

使用有限元方法对8极径向磁力轴承的磁场进行了建模,计算了气隙磁通密度和磁力,对比分析了在转子不同的偏心情况下两种磁极布置形式(NSNS交替磁极布置和NNSS成对磁极布置)的磁力轴承的气隙磁通密度和磁力,并通过实验测试验证了有限元磁场建模和计算的准确性.结果表明,在同样大小的电流激励下,NSNS布置比NNSS布置的气隙磁通密度大,偏心时产生的磁力也较大,适合小尺寸的磁力轴承,而NSNS布置磁极之间的磁耦合比NNSS布置形式强,增加了控制系统的复杂性.研究结论对磁力轴承的结构设计和控制系统设计具有一定的指导意义.     

刀具钝化半径的求解模型

刀具钝化半径的大小直接影响刀具使用寿命。本文针对刀具钝化情况建立了摩擦力模型、碰撞断裂磨损模型和钝化半径求解模型。经分析得到:钝化半径与刀具材料和结构特征、混合料、钝化时间和钝化运动情况有关;刀具刃长越短,前刀面与后刀面的夹角越小,钝化混合料的速度越大,达到目标钝化半径所需的时间就越少;通过钝化半径求解模型还可以预测刀具钝化半径大小。     

基于EDEM的螺旋传动式肌瘤粉碎器研究

基于肌瘤粉碎器在临床应用中容易出现组织颗粒播散这一问题,以成熟的螺旋输送机为模型,利用离散元分析软件EDEM,建立新型螺旋传送式肌瘤粉碎器的仿真模型,模拟组织颗粒在肌瘤粉碎器中的流动状态,并对仿真结果进行分析与处理。结果表明:填充系数的增大,对组织颗粒的速度、轴向距离变化基本无影响;而中心轴转速的增大,使组织颗粒的速度、轴向距离变化都会增大,从而使肌瘤粉碎器具有高输送效率和低能源消耗。     

整体刀具自动钝化设备的研发

为提高超细晶粒整体硬质合金涂层刀具的耐用度,需要对刀具刃口进行钝化处理。处理后的刀刃具有细微圆弧的刃口,刃带也将变得圆滑和平整。为此,研制了一台整体刀具自动钝化批量生产设备。分析了设备的结构特点,并给出了设计模型和控制方式。最后与进口设备进行了试验对比分析,钝化效果基本一致,完全满足生产工艺的要求。