竖炉直接还原钒钛磁铁矿

本文着重介绍了5米~3竖炉直接还原初次试验情况。试验得到了金属化率>75％的球团共68.96吨,其中金属化率>85％的24.46吨;>90％的 4.28吨。这些产品用于熔化分离、炼钢、提取V_2O_5的试验,取得良好的效果。     

钒钛磁铁矿煤基直接还原试验

 为探明钒钛磁铁矿直接还原过程及其影响因素,研究了不同还原温度、不同还原时间、不同配碳比对钒钛磁铁矿含碳团块直接还原过程的影响,并通过XRD分析方法对还原机理进行了分析。研究结果表明,在一定条件下,直接还原团块金属化率随温度升高而升高,但还原温度超过1 200 ℃后,金属化率增幅逐渐减少,这是由于还原温度高于1 200 ℃后,金属化团块内铁氧化物的还原逐渐趋于平缓,而铁钛化合物的还原较为缓慢;团块金属化率随反应时间的延长和配碳比的升高均呈现了先升高后降低的趋势,这主要是由于反应时间过长使得金属化团块发生了再氧化及煤粉配入量过大导致带入灰分较多,在一定程度上阻碍了还原反应的顺利进行,从而导致金属化率降低。     

钒钛磁铁矿直接还原实验研究

在实验室条件下研究了钒钛磁铁矿直接还原特点,摸索了还原温度、还原时间、还原气氛和配碳量对直接还原金属化率的影响.结果表明,还原温度和气氛是影响金属化率的最重要因素,温度达到1 300℃以上,还原时间达到20 min以上,维持还原过程中性至还原性气氛,球团金属化率可稳定保持在90%以上.同时分析了还原后金属化球团的岩相组成,比较了钒钛磁铁矿与普通矿直接还原的差异.     

钒钛磁铁矿含碳球团直接还原研究

以转底炉工艺为基础,在实验室模拟条件下,进行了钒钛磁铁矿含碳球团直接还原高温焙烧试验。通过XRD分析,讨论了配碳量(wC/wO)、还原温度、还原时间对球团金属化率和残碳量的影响。结果表明:随着还原温度的升高金属化率不断升高,而残碳量不断降低;在1 350℃之前,随着温度的升高,金属化率迅速升高,然后趋于平缓;当还原温度为1 350℃时,金属化率可达90%以上,随着还原时间的增加,球团的金属化率呈现先升高后降低的趋势,残碳量逐渐降低,还原时间为30 min时,球团的金属化率达到最大(91.37%);随着配碳量(wC/wO)的增加,球团还原速率加快,球团还原充分,球团的金属化率升高,当wC/wO为1.3时达到最大(94.28%)。     

钒钛磁铁矿直接还原特性的研究

采用回转窑-电炉熔分工艺,研究了钒钛磁铁矿直接还原和熔分工艺,在直接还原过程中考察还原温度、还原时间、配碳量对金属化率的影响,在电炉熔分实验中考察还原温度、还原时间、白云石的添加量对含钒的生铁和含钛的炉渣的影响,从而使得铁、钒、钛最大程度的综合利用。     

钒钛磁铁矿回转窑直接还原工艺浅析

本文论述了钒钛磁铁矿回转窑直接还原的特点,开对有关工艺设计的几个关键问题进行了简要分析。     

钒钛磁铁矿转底炉直接还原工程化技术研究

在分析不同设备类型的钒钛磁铁矿直接还原工艺的基础上,结合转底炉直接还原实验室研究和工业试验结果,设计了一台年处理10万t钒钛磁铁矿的直接还原转底炉,重点分析了转底炉布料、出料和供热燃烧等关键环节的工程化措施,同时指出了转底炉存在的缺陷和改进的方向。     

微波强化钒钛磁铁矿直接还原过程研究

以钒钛磁铁精矿为原料,直接还原工艺为基础,系统比较了不同加热方式对还原过程的影响。结果表明:与传统加热相比,微波加热能加快钒钛磁铁矿还原反应的进行,并且随温度升高效果越显著,在1 350℃时铁金属化率可达到91.91%,提高了5.32个百分点;微波加热不会改变还原产物的物相组成,但使还原产物结构致密,气孔减少,晶粒粗大且分布均匀,脉石与金属铁嵌布紧密程度降低,相互之间夹杂的现象减少,有利于后续磨矿磁选过程中金属铁与脉石相的分离;另外,微波加热可以明显去除还原产物中P元素,而对于S元素的去除效果不显著,在1 350℃时传统加热获得的产物中P含量为0.077%,S含量为0.29%,微波加热获得的产物中P含量为0.038%,S含量为0.28%。     

钒钛磁铁矿固态直接还原的动力学研究

在温度为1 100~1 350℃及惰性气体保护条件下,对钒钛磁铁矿进行了等温直接还原试验,研究了还原温度、时间等还原条件对还原速率和金属化率的影响。结果表明:在温度为1 150~1 350℃时,初始30 min的还原速率高,之后还原缓慢;动力学分析结果表明,在温度1 100~1 350℃,钒钛磁铁矿内配碳直接还原反应受三维扩散控制。     

钒钛磁铁矿含碳球团直接还原试验研究

基于转底炉直接还原工艺,通过正交试验,研究了配碳量、还原温度、还原时间对钒钛磁铁矿含碳球团金属化率的影响,并对其影响规律进行了分析。结果表明:配碳量是影响金属化率最重要的因素,还原时间次之,还原温度的影响不显著。在配碳量为1.0、还原温度为1 350℃、还原时间25 min的工艺条件下,金属化率最高为94.59%。     

钒钛磁铁矿转底炉直接还原投资探析

介绍了转底炉直接还原技术的工艺、优点及演变过程,针对川威集团自有的钒钛磁铁矿资源,对钒钛磁铁矿转底炉直接还原投资进行了探析.     

钒钛磁铁矿直接提钒的研究进展

钒和钒合金材料广泛应用于各种领域,而钒资源大多存在于钒钛磁铁矿中。对钒钛磁铁矿直接提钒工艺发展历程及现阶段研究情况进行总结。目前直接提钒的工艺流程主要有钠化焙烧-水浸提钒和钙化焙烧-酸浸提钒两大类,综合现有的研究成果可知,钠化焙烧-水浸提钒工艺的优点是提钒效率相对较高,是中国从钒钛磁铁矿中直接提钒的主要方法;钙化焙烧-酸浸提钒工艺的优点是添加剂易获得,钙化焙烧过程中不产生废气污染,提钒废水中由于不含钠盐而能够循环使用,减少了废水污染,提钒尾矿中无钠盐可直接使用于高炉炼铁。总体而言,钒钛磁铁矿直接提钒的工艺技术适用于高钒钛、低铁型的钒钛磁铁精矿。中国直接提钒工艺目前面临的问题主要有,中国大多数的钒钛磁铁矿的钒品位较低,当直接提钒工艺用于钒品位低(w(V₂O₅)≤1%)的矿物时,物料处理量大;焙烧-浸出过程中造成不同程度的废水废气污染,需要进行相应的处理,导致提钒成本较高、产品市场竞争力弱;提钒尾矿难以满足高炉冶炼的生产要求,提钒后的铁、钛分离技术难度较大,难以实施大规模的工业化应用等。这些问题是直接提钒工艺面临的主要困难,也是广大冶金工作者需要...     

钒钛磁铁矿深度直接还原熔分提铁

以热力学分析为基础,采用直接还原熔分工艺对国外某钒钛磁铁矿进行了研究.利用 Factsage 软件计算了不同添加剂配比下的渣相四元相图,并进行直接还原试验,研究了 SiO2和 CaO 加入量对还原反应的影响以及CaF2的加入量对铁品位和回收率的影响.结果表明：在还原温度1380℃,还原时间30 min,SiO2的质量分数为7.0％,CaO的质量分数为3.5％,CaF2的质量分数为1.4％,煤粉加入质量分数为17.4％的实验条件下,还原后金属相中铁品位在95.0％以上,铁回收率97.0％以上.     

钒钛磁铁矿气基竖炉直接还原试验研究

针对钒钛磁铁矿的特点及利用难点,研究了钒钛磁铁矿气基还原过程及其影响因素,讨论了还原温度、还原时间、还原气氛和气体流量对钒钛磁铁矿还原率和金属化率的影响。试验结果表明,钒钛磁铁矿试样在还原温度为1 000℃,还原时间为2 h,还原气氛为21%CO+55%H2+24%N2,还原气体流量为13.26 L/min的条件下,可得到还原率为96.72%,金属化率为92.05%的良好结果。采用气基竖炉直接还原工艺流程,能够将钒钛磁铁矿中的铁氧化物还原为金属铁,实现铁的高效富集。     

攀枝花钒钛磁铁矿内配碳球团矿直接还原研究

本文针对综合提取利用攀枝花红格矿中有用元素的需要,研究探讨了内配碳球团的还原规律,并探讨了有关工艺条件,如温度、配碳方式、还原剂种类及矿物仲类等对还原过程速度的影响,为综合开发攀枝花矿打下了基础。     

攀西钒钛磁铁矿直接还原两种工艺的技术分析与选择

根据攀西钒钛矿资源综合利用的现状,分析了钒钛矿直接还原的特性。针对目前较为流行的回转窑与转底炉直接还原工艺,对比分析了两种工艺直接还原钒钛磁铁矿的优缺点,得出了转底炉直接还原工艺更有利于攀西钒钛磁铁矿资源综合利用的结论。     

钒钛磁铁矿竖炉还原动力学初探

按未反应核心模型及理想置换型移动床气固反应原理,分别推导了单颗钒钛磁铁矿球团和还原竖炉内钒钛矿料粒的反应速度式。以多种文献报道的实验数据计算了钒钛矿球团还原过程的传质系数k_1、k、D_e。在竖炉还原的实际条件下,还原总速度受内扩散影响最大而与气膜扩散无关。对竖炉还原钒钛磁铁矿的主要动力学参数进行了讨论。     

白马钒钛磁铁矿氢还原动力学

我国攀西地区的钒钛磁铁矿储量很大。国内曾对含钛较高的钒钛磁铁矿的还原性能作过研究,对低钛白马钒钛矿还原性能的研究未见报道,开展这方面的研究有理论和实际意义。白马钒软磁铁矿含铁55.85％,含TiO_23.17％。实验在热天平上进行。首先比较了纯Fe_2O_3、纯Fe_3O_4白马精矿、钛铁矿球团(d=1cm)     

钒钛磁铁矿还原熔炼实验研究

钒钛磁铁矿利用还原窑对铁、钒、钛进行了研究,探索了还原温度、还原时间、还原气氛和配碳量对直接还原金属化率的影响。结果显示,还原温度和还原气氛是影响金属化率的最重要因素,还原温度达到1 350℃,还原时间达到30min,维持还原过程中性或还原性气氛,球团金属化率可稳定保持在90%以上。