成型工艺对粘结钕铁硼永磁材料磁性能的影响

采用由熔体快淬法制备的不同粒度大小的M Q粉搭配,分别与粘结剂和一些助剂(固化剂、润滑剂等)按照一定的比例混合,放入模具中,在不同压力下压制成所需要的形状,加热到一定的温度固化。结果表明,磁粉的粒度搭配、成型压力是影响磁性能的重要参数。     

温压成形制备d-HDDR各向异性钕铁硼粘结磁体的研究

研究了d-HDDR各向异性NdFeB粘结磁体温压成形过程中粘结剂、润滑剂、成形压力对磁体磁性能的影响.通过温压机理的分析,发现温压工艺的温度主要决定于粘结剂体系的黏度、软化点和凝胶时间.添加适量的润滑剂,可减小粉末间及粉末与模壁间的摩擦力,有利于提高磁体的取向度.增加成形压力能明显提高磁体的密度,从而改善磁体的磁性能.采用合适的温压工艺,可获得取向度高(94%)、磁性能优异[BHmax=159.96 kJ/m3(20.17 MG-Oe)]的粘结钕铁硼永磁体.     

无粘结剂铁粉的温压工艺研究

开发了一种无粘结剂武钢铁粉的温压工艺,其温压温度低于Ancordense温压工艺。测定了试样的生坯密度和烧结密度,拟合了温压生坯密度随压制压力的变化曲线,并对几种温压工艺的效果进行了比较。     

润滑剂对Fe基粉末冶金材料温压工艺的影响

通过扫描电子显微镜观察和性能测试研究了硬脂酸锌、乙烯基双硬脂酰胺(ethylene bis stearamide,EBS)、复合润滑剂以及压制温度对Fe基粉末冶金材料温压工艺的影响规律。结果表明:当润滑剂加入量(质量分数)超过0.4%后,Fe基粉末的流动性和松装密度均随润滑剂加入量的增加而降低,其中加入单一EBS润滑剂的影响更大。添加润滑剂后增加了Fe基粉末冶金生坯的致密度,其中添加硬脂酸锌和复合润滑剂的Fe基粉末冶金生坯断口颗粒间结合更为紧密。润滑剂对提高Fe基粉末冶金试样生坯密度、烧结密度及抗弯强度的作用顺序为复合润滑剂硬脂酸锌EBS,Fe基粉末冶金材料的密度和力学性能均随温压温度的升高而增加。在最佳润滑剂加入量0.4%时,120℃温压Fe基粉末冶金试样密度比室温压制Fe基粉末冶金试样的密度提高了0.14~0.21 g/cm~3,硬度和抗弯强度提高了40%~65%。     

铁基材料高密度温压工艺

介绍了温压工艺、生坯密度与强度、压制压力与脱模力、生坯机加工、烧结后材料性能、生产成本以及试生产。     

粘结钕铁硼磁体阴极电泳工艺研究

阐述了在优化阴极电泳工艺参数和改进阴极电泳设备后，可以获得耐腐蚀性能较好的粘结钕铁硼磁体。在最佳工艺条件下，粘结钕铁硼磁体涂层具有耐高温高湿性大于480h和耐盐水性大于60h以上的防腐蚀性能。新的阴极电泳工艺参数及改进的设备已应用于批量生产，年处理能力达到千万件。     

注射成形粘结钕铁硼磁体制造工艺

磁体的注射成形是一种高效生产的近净成形技术。本文说明了注射成形粘结钕铁硼磁体用复合粉和磁体的制造工艺及性能测试方法。研究了粘结剂、添加剂的含量以及磁粉装载量对注射成形磁体的加工性能、磁性能及力学性能等的影响规律。并从微观上揭示了其机理。用MQP-B快淬钕铁硼磁粉和尼龙12粘结剂制备出了磁性能为Br:0.539 T,Hcb:345.37 k A/m,Hci:681.02 k A/m,(BH)max:47.37 k J/m3的注射成形钕铁硼磁体。     

温压粉末冶金材料的性能与公差

为提高粉末冶金对其他制造技术的竞争性，需要适宜的合金系以及在降低加工费用的情况下提高力学性能并保持公差控制精度的工艺技术。在加热了的模具中压制加热的粉末是一种经一道工序就使密度提高到7.2～7.5g／cm3的新工艺。通过该工艺，可以得到相当于复压／复烧的密度水准与力学性能。然而，通过温压提高性能须兼而保持与传统粉冶工艺路线相同等级的公差猜度。本文介绍了这种特性粉末以及一些低合金粉冶材料（在温压与烧结后）的力学性能。同时也叙述了用温压工艺生产部件时有关公差精度的一些试验结果。     

制粉工艺对粘结粉性能的影响

磨料工序是铁氧体制粉过程中重要工艺环节,本文从对性能的影响和粉体粒度分布进行考虑。考察球磨方式、球磨时间、钢球配比及助磨剂对产品性能的影响。选用滚筒球磨,球磨时间在3小时,钢球采用在混合钢球配比情况下,添加非离子活性助磨剂,产品剩磁性能达到265m T。     

烧结工艺对粘结粉性能的影响

粘结磁体是指在制备好的粘结磁粉中加入塑料、橡胶等粘结剂然后进行充分混合,经压延成型、挤出成型、注射成型、模压成型等工艺制得永磁体。本文探讨了混料方式、添加剂、烧结温度对粘结磁粉性能的影响。     

几种润滑剂对温压工艺的影响

温压工艺的技术关键之一是润滑剂 ,其主要作用是减小压制过程中粉末颗粒与模壁之间及粉末颗粒之间的摩擦 ,增大有效压力 ,从而使压坯密度相对于传统压制工艺明显提高。不同润滑剂的润滑效果不同 ,最佳压制温度也有差异。本文选用 3种不同的润滑剂 ,在不同温度、压力条件下采用温压技术制备铁基粉末冶金材料 ,研究了压坯密度的变化规律和它的力学性能 ,探讨了润滑剂对温压工艺的影响     

氢爆工艺及其对钕铁硼磁体性能的影响

文章介绍了钕铁硼合金薄带的氢爆反应原理、生产工艺、较传统工艺的优点及能够对其产生影响的因素。对比了氢爆工艺与传统工艺对磁体性能及结构的影响。阐述和分析了氢爆工艺和气流磨制粉工艺在目前钕铁硼磁体生产过程中的重要性。     

粘结剂对温压非晶软磁粉芯作用的研究

采用粉末冶金温压成形技术研制了非晶Fe78Si9B13软磁粉芯,分别研究了粘结剂233耐高温有机硅树脂和JH1123两种粘结剂对该种软磁粉芯的微观形貌、密度、磁导率、损耗、品质因数的作用,结果表明:粘结剂对提高粉末的压坯密度有重要作用,粘结剂的含量过高或过低都会降低磁粉芯的压坯密度。添加3.0%JH1123(质量分数,下同)粘结剂时获得的最高压坯密度是4.93 g/cm3。相比于硅树脂233粘结剂,同样含量下JH1123粘结剂对应的有效磁导率明显较高,添加3.0%JH1123粘结剂50 k Hz时的有效磁导率可达到最高值50.2(50 k Hz时)。50~200 k Hz下磁损耗均较小,品质因数在高频下可以保持在一个较高水平。     

粘结剂处理的铁基混合粉的温压特性

研究的目标是结合粉末粘结技术和温压技术以制备高质量、高性能的粉末冶金材料。预粘结粉末的一大优点是能有效地降低成分偏析，因此在混粉过程中应尽量避免偏聚。本文采用两种混粉工艺制备预粘结铁基混合粉，通过不同的压制压力、不同的粘结剂含量以常温压制和温压压制制备出铁基粉末冶金材料，测量其压坯密度并进行比较分析。研究结果表明，不同预粘结工艺、压制温度和粘结剂含量对压坯密度影响很大。在一定的粘结剂含量范围内，生坯密度随粘结剂含量增加而呈线性减少。不同的预粘结工艺对生坯密度的影响随着粘结剂含量的增加而增大。     

不同粘结剂对粘结NdFeB磁体磁性能和抗压强度的影响

本文采用三种不同环氧值的粘结剂制备了NdFeB粘结磁体,研究了粘结剂环氧值影响磁体磁性能及抗压强度的规律及其机理.实验结果表明,在优化的固化工艺条件下,采用环氧值适中的环氧树脂制备的磁体,具有较好的磁性能和抗压强度.     

粘结稀土钕铁硼永磁体模压成形工艺的研究

本文针对模压成型的快淬稀土钕铁硼粘结永磁体,着重研究了粘结剂的种类,粘结剂的含量、模压压力等参数对NdFeB粘结磁体磁性能和机械性能的影响,为粘结NdFeB磁体的应用做了技术上的探讨。     

干压成型工艺对石英基多孔材料的性能影响研究

本文以长江沿岸低品位石英砂为主要原料采用常压烧结研究干压成型工艺对石英基多孔材料性能的影响,为新型保温材料的开发提供参考。结果表明:随着成型压力的增加,石英基多孔材料气孔率降低。30 mm及50 mm多孔材料的气孔率均随保压时间的增加而降低,但是30 mm比50 mm降低速率慢。在成型压强及保压时间相同的条件下,50 mm多孔材料的气孔率均高于30 mm多孔材料的气孔率。通过条件优化,得到50 mm、5 MPa、5 min成型,烧结后的多孔材料性能较佳,气孔率为54.52%,孔结构较好。     

制粉工艺对同性粘结铁氧体性能的影响

同性粘结铁氧体磁粉的制粉工艺研究较少,本文主要考察对制粉过程中球料比、球磨时间以及退火温度对磁性能的影响,得出较为经济的球料比,球磨时间及退火温度。通过此工艺条件下得到较好的同性粘结磁粉性能,其中剩磁Br达到230m T,内禀矫顽力j Hc达到200k A/m。     

粘结剂含量对粘结NdFeB磁体磁性能和抗压强度的影响

用环氧树脂粘结剂制备了NdFeB粘结磁体,探讨了粘结剂含量对粘结磁体磁性能和抗压强度的影响规律及机理.当粘结剂含量为1%(质量分数,下同)时,磁粉不能完全被包覆、粘结,磁体密度、磁性能和抗压强度低;当粘结剂含量为5%时,粘结剂体积分数大,稀释了磁体的磁性能,多余的粘结剂也使磁体抗压强度降低.粘结剂含量为2.5%时磁体具有较佳的性能:剩磁Br=0.616T;内禀矫顽力Hcj=784kA/m;最大磁能积(BH)m=58kJ/m3;抗压强度为236MPa.     

Ancordense温压工艺

简要介绍了Ancordense温压工艺方法、特点、产品性能以及它的应用领域。