A/O与BAF联用处理炼油废水

采用传统工艺处理炼油废水其出水常常超标，为此将缺氧/好氧(A/O)与曝气生物滤池(BAF)联用，取得了较好的效果，出水水质可达到或优于GB8978-1996的第二类污染物的一级排放标准，处理费用为4.02元/m^3。     

A/O膜生物反应器处理炼油废水并回用

采用A O膜生物反应器处理炼油废水并回用为工业冷却水 ,试验结果表明该工艺处理效果优良 ,系统出水COD <4 0mg L、NH3 -N <1mg L、SS为 5mg L、油含量为 0 .5mg L ,达到国家工业循环冷却回用水的指标要求 ,若出水再经活性炭吸附处理则可将COD降至 2 0mg L以下 ,能够满足更为严格的回用要求。     

水解/泥膜/混凝气浮处理印染废水

在江苏某印染企业原有工艺基础上，提出了以水解酸化／泥膜共生系统／混凝气浮为主体的废水处理改造工艺。运行结果表明，水解酸化可将废水的B／C值提高到0．42左右，泥膜共生系统的COD去除率可达65％，出水水质达到了排放标准。该工艺具有运行稳定、去除率高和运行成本低的优点，正常运行时的费用仅约0．91元／m^3。     

混凝沉淀—A/O工艺处理造纸废水

采用混凝沉淀-A/O工艺处理造纸废水,平均COD去除率为93.4%,平均SS去除率为96.9%,出水各项指标达到了<造纸工业水污染物排放标准>(GB 3544-2001)和<浙江省造纸工业(废纸类)水污染物排放标准>(浙DHJB 1-2001)第二时间段标准.运行结果表明,该工艺切实可行,具有耐冲击负荷、污泥沉降性能好、易操作等优点.将剩余污泥回流到混凝反应池,可降低投药量,节省运行费用,减轻二次污染.     

气浮—两段A/O工艺处理化工废水

介绍了采用气浮—两段A/O工艺处理化工废水的工程实例。运行结果表明,该工艺处理效果稳定,耐冲击负荷能力强,处理出水COD≤150mg/L、NH3-N≤70mg/L、SS≤100mg/L,达到了《合成氨工业水污染物最高允许排放限值》（GB 13458—2001）的要求。     

漏凹气浮与内循环BAF组合工艺处理炼油废水

国内炼油废水处理一般采用A/O、A/O/O和氧化沟等生化工艺,这些工艺占地很大,而且出水氨氮浓度不易达标.某炼油厂采用涡凹气浮与内循环BAF工艺处理炼油废水,处理规模为1 440 M3 /d.工程实践表明,处理出水的主要指标COD、石油类、氨氮、硫化物和挥发酚分别低于90、5.0、15、1.0和0.5 mg/L,达到了国家和地方排放标准.     

ME/Fenton/AF/BAF工艺处理炼油废水研究

采用微电解/芬顿/厌氧/好氧生物滤池工艺(ME/Fenton/AF/BAF)处理炼油废水,探讨了各工段的工艺参数及工艺整体运行效果。试验得到最佳工艺参数如下:微电解单元的初始pH值为3,Na₂SO₄投加量为0. 05 mol/L;双氧水的投加量为1. 5 m L/L; AF/BAF工段的水力停留时间为(2+2) h。在上述工艺条件下,ME/Fenton/AF/BAF工艺连续运行处理炼油废水时对COD、氨氮、油的平均去除率分别为85. 2%、85. 0%、90. 1%。     

A/O+生物膜工艺处理焦化废水

介绍了焦化废水水质及其特征，并对其废水处理发展过程作了分析，提出了A／O 生物膜工艺的废水处理新方法，经在具体工程中应用，废水处理效果显著。     

A/O/混凝沉淀/O组合工艺处理印染废水中试

采用A/O/混凝沉淀/O组合工艺处理棉布印染废水,考察了不同水力停留时间下,对COD、色度的去除效果.结果表明:当兼氧段停留时间为14 h、好氧段停留时间为10.5 h时,该工艺对印染废水中COD和色度的总去除率分别达到90%和92%以上,出水水质完全符合印染废水一级排放标准.     

混凝/水解/好氧/气浮工艺处理高浓度医药化工废水

采用混凝/水解酸化/好氧/气浮工艺处理高浓度医药化工废水,处理规模为360m3/d.运行结果表明,出水水质达到<污水综合排放标准>(GB 8978-1996)的一级排放标准,环境、经济效益明显.     

隔油/气浮/两段生化法处理炼油厂含油废水

采用隔油/气浮/两段生化(CASS+BAF)工艺处理炼油废水。实际运行结果表明,该组合工艺对炼油废水的COD、氨氮、石油类的平均去除率分别为98.1%、98.75%和99.2%,出水平均COD15mg/L、NH3-N为1.0mg/L左右,远优于《污水综合排放标准》(GB8978—1996)的一级标准。     

气浮-厌氧滤池-CASS工艺处理植物油废水

采用气浮-厌氧滤池（AF）-CASS工艺处理植物油废水。通过清污分流，先将高浓度精炼废水进行隔油-气浮预处理，去除废水中大部分油、皂后再与低浓度浸出废水及生活污水混合进行后续处理，出水水质达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）一级标准。     

悬浮填料生物系统处理炼油废水试验

为了提高A／O工艺的脱氮效果，采用悬浮填料生物系统来处理炼油废水。试验结果表明，当装填30％反应器容积的悬浮填料、进水NH3-N和COD分别为54～75mg／L和420～570mg／L、水力停留时间为24h时，对NH3-N和COD的去除率分别达96％和88％以上，出水水质达到了排放标准。此外，在悬浮填料曝气池中还发生了同步硝化反硝化现象。     

A/O法与BAF联合工艺处理炼油生产废水

采用A/O与BAF联用工艺处理高浓度炼油生产废水,处理水量为300 m3/h。采用浮动环流收油器和涡凹CAF二级气浮处理系统对含油污染物进行回收。该系统无需外加压力,处理成本低,经二级气浮处理后对油类污染物的回收率达到96.7%。监测结果表明,对COD、氨氮、硫化物和石油类的去除率分别为96.1%、94.3%、77%和96.7%,出水水质满足《污水综合排放标准(》GB 8978—1996)中第二类污染物最高允许排放浓度一级标准,废水处理电耗为1.59 kW.h/m3。     

浅层气浮/微电解/生化/过滤法处理制药废水

采用浅层气浮/微电解/生化/过滤法处理广济药业维生素营养药类生产废水.系统对进水水质具有良好的抗冲击性能,浓浆经浅层气浮/微电解预处理后,对COD的平均去除率达69.04％;系统最终出水水质能达到《污水综合排放标准》(GB 8978-1996)的三级标准,对COD的平均去除率达89.92％,部分指标如SS、色度、氨氮等达到了二级标准,对总磷的去除率达99.5％,彻底解决了现有工艺中经多效蒸发后存在难以处理的浓浆问题.同时处理费用由30 ～ 50元/m3降低到5.365元/m3.     

炼油废水的物化预处理工艺研究

对炼油废水的物化预处理工艺进行了研究，比较了分别投加5种不同混凝剂的混凝沉淀效果。结果表明：SHY-Ⅲ型混凝剂与PAM配合投加时对浊度和COD的去除效果最好；投加电解质CaCl2后破乳效果显著；混凝剂和CaCl2的投加量对混凝效果均有影响。对混凝沉淀出水采用气浮或超滤工艺进行处理可进一步去除废水中的乳化油，但对溶解性COD的去除作用微弱。经过物化预处理后，废水中大量有毒、难降解的有机物被去除，可生化性大大提高。     

隔油/沉淀/气浮/生化工艺处理机械加工园区废水

针对机械加工园区废水乳化液含量高、污染物成分复杂等特点,采用隔油/沉淀/气浮/生化工艺进行处理,出水水质达到了《城镇污水处理厂污染物排放标准》(GB 18918—2002)的一级B标准。     

微电解/吹脱/沉淀/AO工艺处理铜酞菁废水

铜酞菁颜料生产废水的母液经过回收CaCl3后的冷凝液和冲洗废水混合。其COD≤1600mg／L，NH3-N≤1000mg／L，Cu^2 ≤100mg／L。对混合废水采用微电解、吹脱、沉淀、AO法相结合的工艺处理后，出水水质达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)的一级标准。