激光淬火工艺参数对T10钢淬硬层深的影响

为探讨钢的激光淬火工艺参数对淬硬层深的影响。本文对T10钢进行了激光淬火试验。结果表明：淬硬层深随激光功率的增大、扫描速度的降低、激光束重叠尺寸的增大而增大,其中扫描速度对淬硬层深的影响相对较大;在功率（0．9－1）kW。扫描速度20－30mm/s,光斑直径3mm,激光束重叠1．0－1．5mm的工艺参数范围内,可获得不小于0．5mm的淬硬层深,表面硬度达HV1095左右;此外还发现,激光淬火前用碳黑进行黑化处理,有可能在T10钢表层形成亚共晶组织。     

速度效应对淬硬钢最小切削厚度的影响

塑性材料加工中,存在一个最小切削厚度,当切削加工中实际有效切削厚度小于工件材料的最小切削厚度时,将造成刀具与工件无法正常切削,而主要以滑擦为主,此时加工精度很难保证,确定材料的最小切削厚度对提高工件的加工质量及精度具有重要意义.针对以上问题以淬硬钢Cr12Mo V材料为研究对象,提供了一种确定工件材料最小切削厚度的试验方法,并通过提供的试验方法,确定了淬硬钢Cr12Mo V(58 HRC)不同切削速度下的最小切削厚度值,试验结果表明:在所选的速度范围内,热软化效应对淬硬钢Cr12Mo V(58 HRC)成屑机制的影响大于应变率效应的影响,淬硬钢Cr12Mo V(58 HRC)最小切削厚度值的确定,为汽车覆盖件模具精加工余量的选取提供了理论依据.     

预应力淬硬磨削工件淬硬层深度试验研究

预应力淬硬磨削是一种将磨削、残余应力控制及表面淬火三者集成于一体的复合加工技术.基于45#钢工件预应力淬硬磨削试验,以工件的淬硬层深度为研究对象,采用方差分析的统计学方法研究加工过程中预应力与磨削深度对工件淬硬层深度的影响与作用.结果表明:淬硬层由硬化区及过渡区组成,在此次研究范围内,预应力的影响主要集中于硬化区,而磨削深度的影响可扩散至整个淬硬层.在显著性水平α=0.05时,磨削深度对硬化区深度有显著性影响;当显著性水平放宽到α=0.06时,预应力对硬化区深度有显著性影响,而磨削深度对整个淬硬层深度有显著影响,但二者对淬硬层深度均匀性均无显著性影响.随磨削深度的增加,淬硬层深度变大;随预应力的增加,硬化区深度变小.该研究为预应力淬硬磨削技术的推广与应用提供了试验与理论基础.     

水压对大直径棒材淬硬层深度的影响

利用MSC.MARC有限元数值模拟软件,建立大直径棒材在线淬火有限元模型,对大直径棒材在线淬火过程进行温度场模拟。在穿水冷却器结构确定的情况下,依据大直径棒材的淬火冷却工艺参数,进一步模拟研究水压对大直径棒材淬透深度的影响。结果表明:模拟结果与实测结果吻合较好,当水压小于1.2 MPa时,随着水压的增加,大直径棒材淬硬层深度增加明显;当水压大于1.2 MPa时,继续增大水压,淬硬层深度增加并不明显,逐渐趋于恒定值,据此大直径棒材在线淬火的水压控制在1.2 MPa时比较合适。     

淬冷过程瞬态温度场有限元分析及淬硬层深度预测

本文以传热学为理论基础，结合固态相变动力学理论，利用有限元法对淬冷过程温度场进行了计算分析并预测出淬硬层深度。中文考虑了表面换热系数、导热系数、比热、密度等物理参量与温度间的非线性关系，并考虑了相变潜热的影响。计算结果和实测值吻合程度表明，本文所提出的计算方法是可行的。     

钢铁件淬硬层深度的电磁无损检测

通过分析磁矫顽力与淬硬层深度之间的关系,试制了一种电磁无损检测仪(DWY-1)。该仪器完全能满足生产实际对淬硬层深度的测量要求。     

切口试件的激光处理对其疲劳寿命的影响

针对切口试件根部经激光处理后，材料在光斑直径大小东南人的组织硬化，从而使试件的旋弯疲劳过程由３个阶段变为５个阶段，研究了疲劳寿命在不同应力状态下的变化过程，由Ｐａｒｉｓ公式给出了计算疲劳寿命的公式，并分析了寿命变化的原因。     

基于微磁检测技术的钢杆淬硬层深度定量预测

为将微磁检测原理应用于钢杆淬硬层深度的定量检测,设计了可同步检测切向磁场强度时变信号、磁滞回线和巴克豪森噪声信号的多功能传感器,从3类微磁信号中提取出共8项特征参数用于淬硬层深度表征.基于逐步回归方法,筛选出显著水平小于0.07的4项微磁特征参数(即矫顽力Hc、切向磁场强度时变信号的3次谐波幅值A3和谐波畸变因子K、巴克豪森噪声信号蝶形曲线的参数H_(cm)),建立了四元线性回归预测模型.该模型对淬硬层深度的预测平均误差仅为3.87%.上述基于多功能传感器的微磁检测方法,可以推广应用于铁磁性杆类构件表面硬化层深度的定量检测.     

用计算机预测冷轧辊淬硬层深度和表面硬度

根据冷轧辊的主要用材ＧＣｒ１５的化学成份、工件尺寸和其他热处理工艺参数的变化，在ＩＢＭ－ＰＣ机上开发以Ｔｕｒｂｏ Ｃ为语言工具，采用菜单形式输入数据，预测冷轧辊经淬火和回火后的淬硬层深度和表面硬度。     

切削速度对精车AISIH13淬硬钢切削行为的影响

为了探究淬硬钢的切削加工性能,采用YW2A细晶硬质合金刀具精车淬硬AISIH13钢,光学照相仪、测力仪（YDC-Ⅲ89B）、工具显微镜(XGJ-1) 、扫描电镜(JSM5800LV)及便携式粗糙度仪（TR100）用于试验检测,分析了切削速度对切屑形成、切削力、刀具磨损及零件表面粗糙度的影响规律。结果表明,随着切削速度增大,切屑由连续性带状向C型节段演变,切削力、刀具后刀面磨损及工件表面粗糙度值均呈减小趋势;在试验切削速度范围内,前刀面以粘结磨损和氧化、扩散磨损为主,切削温度是主因,而后刀面以疲劳剥落为主,机械应力起主导影响。     

AZTO有源层厚度对薄膜晶体管性能的影响

随着信息时代的到来,各种信息类产品飞速发展,对薄膜晶体管(TFT)的性能要求也越来越高.AZTO以其优异的性能被广泛关注并且应用于薄膜晶体管的制备.本文主要研究AZTO有源层厚度对薄膜晶体管性能的影响,采用磁控溅射设备制备了不同厚度的AZTO有源层.结果 表明,随着有源层厚度增加,器件开关比减小,透光率下降,AZTO有...     

有源层厚度对IGZO薄膜晶体管性能的影响

室温下使用射频磁控溅射设备在热氧化SiO2衬底上沉积厚度为33 nm,47 nm和59 nm的InGaZnO(IGZO)薄膜,并制备成薄膜晶体管器件,使用扫描电子显微镜(SEM)和原子力显微镜(AFM)观察IGZO薄膜的表面形貌,研究有源层厚度对IGZO薄膜晶体管电学性能的影响.实验结果表明,薄膜厚度为47 nm时,薄...     

NiFe层厚度对薄膜磁阻性能的影响

用直流磁控溅射方法制备了以Ta为缓冲层的Ni80Fe2O薄膜。研究了NiR层厚度对薄膜电阻变化量△R的影响。实验发现△R随NiFe厚度先变大后减小，最大约为0．3Ω，当NiFe厚度达到140nm后△R趋于饱和。其变化的原因是NiFe厚度影响着晶粒尺寸和表面粗糙度，进而影响着电子的散射，使△R呈现上述的变化趋势。     

Sampave层厚度对沥青结构层内力影响分析

采用三维有限元法分析Sampave应力吸收层厚度变化对沥青加铺层结构荷载应力和温度应力分布的影响,发现Sampave应力吸收层能较大幅度地降低加铺层层底的荷载应力和温度应力,对后者降低效果尤为明显,改善了整个沥青面层结构的应力状态,减少加铺层层底应力集中程度,延缓反射裂缝在加铺层中形成,显示其在抗反射裂缝方面的独特作用.计算结果表明:应力吸收层不宜太厚,建议层厚为2.5±0.5 cm较合适.     

合金层厚度对热浸镀铝件抗氧化性能的影响

通过改变热浸镀铝的时间，分析了会金层厚度对热浸镀铝件抗氧化性能的影响。结果表明，在氧化过程中，由于合金层存在着碎裂和整体脱落两种不同的失效方式，所以镀件的抗氧化性能，并不完全遵循合金层越厚，抗氧化性能越好的规律。     

有机层厚度对柔性衬底OLED性能的影响

采用真空热蒸发的方法制备出具柔性衬底和ITO/TPD/Alq3/Al结构的有机电致发光器件(OLED).利用原子力显微镜(AFM)研究了制备条件对有机层结构形貌的影响.通过改变有机层的厚度,研究了有机层厚度对柔性OLED工作电压、发光效率等性能的影响.同时发现分别增大空穴传输层TPD或发光层Alq3的厚度都会提高器件的工作电压.发光层Alq3厚度的增大还能引起发光效率的提高,而TPD厚度的增大对发光效率的影响则是复杂的.对于上述现象用遂穿理论以及直接带模型进行了解释并对制备高亮度、高效率及低耗的柔性OLED具有一定的指导意义.     

有源层厚度对VCSEL 混沌动力学特性的影响

利用数值模拟的方法研究了有源层厚度对电流调制下垂直腔面半导体激光器(VCSELs)混沌动力学行为的影响。模拟结果表明有源层厚度较小的系统处于稳定的周期1输出状态,有源层厚度较大的系统在有些参数区间会出现阵发性混沌。有源层厚度是影响VCSELs混沌动力学特性的重要结构参数。     

磨削淬硬热力相变数值分析

磨削淬硬技术是以磨削力做功产生足够的热量,以达到奥氏体相变温度,工件表面需承受高温、磨削力和相变等的综合作用。文章基于磨削淬硬热力相变作用,进行了温度场有限元分析和结构分析,通过耦合有限元法计算了三种高度不同工件加载过程中不同时刻工件应力-应变分布及变形情况、工件内部应力—应变分布情况以及工件高度对工件变形的影响规律。结果表明:应力、应变集中在工件表层,在磨削弧区其值最大,越远离工件表面,应力、应变越小;相同加工参数下,工件越高,应力、应变集中区域所占工件体积比例越小,总体变形也较小。     

对50Cr淬硬钢轧辊切削加工性的研究

本试验从切削力、切削温度、刀具磨损和刀具耐用度等几个方面,对50Cr轧辊的切削加工性进行了研究,通过试验和线性回归计算,建立了一定条件下切削力、切削温度、刀具耐用温度的试验公式;并且定出在本试验条件下较合理的切削用量和刀具较合理的几何参数,使生产率提高了二到三倍,可供轧辊加工时作参考。