微型钻头磨床砂轮轴振动的分析与消除

微型钻头磨床砂轮轴振动严重地影响了钻头加工精度。通过对砂轮轴的传递矩阵建模分析，发现砂轮轴轴承刚工和砂轮尺寸是影响其振动的固有频率与振型的两个主要因素。轴承刚度越高，砂轮尺寸越小，基各阶固有频率越高；由于砂轮小对称布置，砂轮尺寸越大，各阶振型的振幅也越大。在调整砂轮轴轴承预紧前，采用Machinery Analyzer model 2130振动分析仪的测试结果也显示该砂轮轴在低频部分的振动较为严重，预紧轴承和精修砂轮后，振动消除。     

NURBS在微机控制球面轴承内套双沟一次磨削加工中的应用

球面内套双沟道一次磨削加工技术对保证对称球面加工精度、提高粗糙度水平和磨不镁粗利，是提高球面轴承等机械产品质量和生产效率的先进技术手段。本文介绍应用ＮＵＲＢＳ技术实现在对砂轮修整中的数字插补控制方法。     

球面磨削技术的研究与探讨

介绍了球面磨削加工的几种方法,以及球面磨削加工精度所依赖的要素。论述了展成法磨削外球面的加工原理,推导出砂轮几何尺寸、工件球体几何尺寸以及倾角计算公式,并分析了在加工中可能出现的加工误差及产生误差的原因,给出了球形检查的方法以及改进方案,对实际生产具有一定的借鉴意义。     

金刚石砂轮加工碳化硼轴承外套的研究

本文介绍了碳化硼陶瓷的优越性能和轴承外套的制作加工,通过对比金刚石等三种磨具的抗磨性,得出金刚石砂轮作为加工碳化硼轴承外套的磨具。设计专用装卡胎具保证加工精度,根据加工需要的磨床选用相应规格的金刚石砂轮,利用三种规格金刚石砂轮,按照端面粗加工、外圆粗加工、内孔精加工、外圆精加工、端面精加工的新加工工艺,得到了完全符合尺寸精度要求的轴承外套,填补了碳化硼陶瓷在轴承领域应用的空白。     

外圆磨床数控系统研究

以外圆磨床的基本结构和基本动作为基础,根据工件轮廓形状,用一系列直线和圆弧描述成型砂轮的外形轮廓,实现了数控砂轮定型和砂轮修整的自动控制;利用端面量仪,实现了工件坐标原点的自动精确定位;采用径向量仪主动测量技术,实现了外圆磨加工的主动在线测量;通过对磨削加工工件计数,实现了砂轮自动修整,并对砂轮原点和工件坐标原点进行自动补偿.从而实现了从砂轮定型、工件坐标原点定位、磨削加工、砂轮修整、砂轮原点和工件坐标原点自动补偿的全自动加工控制过程.经过实际应用检测,利用本系统加工零件的外圆尺寸、外圆锥度、锥高、锥角、圆度符合用户需求,精度达到1μm.     

基于数控加工的工艺设计

轴承沟道磨床砂轮的动平衡对保证零件加工精度的至关重要,文章介绍了一种轴承沟道砂轮的自动平衡系统,将虚拟仪器技术,数字信号处理技术与动平衡技术结合起来,以图形化编程软件LabVIEW为平台组建开发了虚拟仪器动平衡测试系统,采用廉价的数据采集芯片制作数据采集卡,通过广泛使用的串口方式进行上下位机通讯,具有价格低廉、易于普及、使用方便快捷等优点,为虚拟仪器技术的普及,达到实用阶段提供了思路和方向。     

轴承沟道磨床的砂轮自动平衡方法及系统的实现

轴承沟道磨床砂轮的动平衡对保证零件加工精度的至关重要，文章介绍了一种轴承沟道砂轮的自动平衡系统，将虚拟仪器技术，数字信号处理技术与动平衡技术结合起来，以图形化编程软件LabVIEW为平台组建开发了虚拟仪器动平衡测试系统，采用廉价的数据采集芯片制作数据采集卡，通过广泛使用的串口方式进行上下位机通讯，具有价格低廉、易于普及、使用方便快捷等优点，为虚拟仪器技术的普及，达到实用阶段提供了思路和方向。     

一种球面零件法向跟踪磨削加工运动学模型

针对当前航空航天、高铁等工业领域对难加工材料球面零件的高效精密加工的需求,简要介绍球面零件的加工原理与方法,重点讨论分析传统球面零件磨削加工的三种方法及其优缺点。提出一种新的基于砂轮法向跟踪原理的球面磨削加工方法,改善球面零件精密加工的情况,充分利用多轴联动磨床的加工优势。根据几何运动分解处理划分为类外圆磨削和类平面点磨削,并从砂轮-工件几何接触长度、砂轮磨削路径等角度进行了几何学运动分析,为该方法的深入研究提供指导。      

提高球体外表面加工精度的探讨

提高球体外表面加工精度的探讨广州医疗器械厂江九林在重型通用机械行业，经常碰到球体加工的技术问题，又由于球面轴承能起到自动调心的作用。许多机构中都广泛地采用这种球面轴承结构。就球体加工而言，世界上发达的工业国家，对这种球体零件往往可用数控机床加工，近几...     

考虑砂轮磨损的精密数控磨床插补模型及误差分析

为了减小圆柱形砂轮非均衡性磨损对磨削精度的影响,针对三自由度大型内外圆磨床的结构和工作机理,根据圆柱形砂轮的加工特性,建立了考虑砂轮磨损的大型精密数控磨床插补模型。采用等弧长策略离散出一系列刀触点,通过周期性改变圆柱形砂轮刀触点与刀位点距离的方法,修正刀位点坐标,使加工过程中砂轮表面的磨损尽量均匀,然后通过坐标变换,将刀具轨迹转化成机床工作台的平动和转动坐标,再经过插补运算,得到机床平动轴和转动轴的进给量,进而计算出相应的控制步进电机的脉冲数和脉冲分布,最后,对加工误差进行了分析。实例仿真表明,本模型能够有效减小砂轮的不均衡磨损,提高加工精度。     

高精度随动数控凸轮轴磨床砂轮架模态分析

利用SolidWorks软件建立了JKM8330高精度随动数控凸轮轴磨床砂轮架的三维模型,导入ABAQUS有限元分析软件,采用弹簧阻尼单元模拟轴承弹性支承的方法,建立了砂轮架的动力学分析有限元模型。通过分析计算,获得了砂轮架的前9阶振型和模态频率,并深入研究了不同轴承弹性支承刚度对砂轮架模态频率的影响规律。结果表明:可以通过调整轴承弹性支承刚度较好地控制砂轮架的模态频率,进而可以减小砂轮架的振动,从而保证机床磨削加工精度及可靠性。研究结果为高精度随动数控凸轮轴磨床的结构优化设计提供了参考。     

光学玻璃非球面延性域磨削研究

文章利用相关公式计算光学玻璃的临界磨削深度,以及工件速度、砂轮速度、磨粒粒度、磨削深度等对它的影响,分析利用MK9025曲线磨床在延性域状态下加工非球面或者球面的可能性.然后,采用金属基金刚石微粉砂轮,选择合适的磨削用量,利用MasterCAM自动生成加工程序,在MK9025数控光学曲线磨床上进行椭球面磨削实验,得到了较高的工件尺寸精度和较光洁的表面质量,通过实验验证了利用MK9025数控光学曲线磨床进行非球面光学零件精密磨削的可能性,为实际生产提供了现实依据.     

内孔磨削在线主动测量原理及应用

本文提出一种应用数控技术对内圆磨削实现在线主动测量的新方法，该技术与常规被磨削的工件孔检测方法不同，以动态旋转的砂轮为被测量对象，采用两轴NC系统跟踪测量其轮廓母线在工件孔中的径向位置，建立了砂轮实时修整量和砂轮实时径向进给量之间的数学关系，通过信息反馈和系统计算，通过显示屏显示加工工程中被磨削孔的大小，从而使加工过程的内孔尺寸被主动控制，确保了磨削尺寸和精度得到有效测量和控制。此方法尤其适合非整圆的不易测量内孔表面的在线主动测量。     

氮化硅陶瓷轴承外圈磨削的双目标工艺优化

陶瓷轴承套圈的加工质量对轴承的回转精度和服役性能具有重要影响。首先,基于大量外圆磨削试验,通过最小二乘法分别建立陶瓷表面粗糙度和沟道圆度在不同工艺参数下的一元模型;其次,在一元模型基础上,通过粒子群优化算法(PSO算法)分别建立其表面粗糙度和沟道圆度在不同工艺参数下的多元模型;最后,通过PSO算法对表面粗糙度和沟道圆度进行双目标优化,得出轴承外圈加工时的最优工艺参数。结果表明:表面粗糙度在不同工艺参数下的多元复合模型的预测值和实际加工值的相对误差范围为5.83%～8.99%,沟道圆度多元复合模型的预测值和实际加工值的相对误差范围为4.62%～8.01%;双目标函数优化得到的工艺参数为砂轮线速度56.0 m/s、径向进给量0.012 mm/min、工件转速215 r/min。多元模型可较为准确地预测实际加工情况,最优工艺参数下的粗糙度值和圆度值分别为0.130 μm和2.20 μm,相比其他参数下的值较小。      

磨削加工自动化智能化及虚拟化

磨削加工中，由于砂轮线速度高，砂轮由于高速引起的破碎现象时常发生，砂轮破碎及磨损状态的监测是关系到磨削工作能否顺利进行和保证加工质量和零件表面完整性的关键；在高速加工中，砂轮与工件的对刀精度，砂轮与修整轮的对刀精度将直接影响到工件的尺寸精度和砂轮的修整质量，因此，在高速磨削加工中，在线智能监测系统是保证磨削加工质量和提高加工生产率的重要因素。     

腔内回油液体静压轴承在捷克BUA31万能外圆磨床上的应用

捷克万能外圆磨床BUA31,是一种性能较好的机床,原砂轮架主轴轴承采用动压螺旋式弹性轴承,磨削光洁度可达10,在我厂使用已二十年,目前由于轴承的磨损和多次调整,已无调整量了,轴承已损坏,使磨削光洁度仅达8。这次机床大修时,(要求提高砂轮轴的旋转精度和使用寿命,满足在该机床上进行粗,精加工。)由于此动压轴承制造极其困难,我们在广州机床研究所静压室帮助下,将原动压轴承改为径向小孔节流或腔内回油静压轴承,轴向采用止     

基于砂轮包络廓形的复杂曲面磨削刀轨计算

复杂曲面数控磨削是一种重要的精加工手段,但当前都是采用砂轮的理论廓形进行编程。砂轮制造误差和磨损对加工精度影响较大,砂轮修形精度要求较高。提出基于砂轮包络廓形的复杂曲面精加工技术,其原理是通过检测砂轮发生包络作用的实效廓形,并采用最小有向距离算法进行基于砂轮包络廓形的复杂曲面数控加工刀位轨迹计算。在砂轮磨损后可以通过重新测量其包络廓形,按照磨损后的包络廓形重新进行刀位轨迹计算。该方法能有效的提高加工精度和加工效率,同时降低复杂曲面包络法磨削时对砂轮精度的要求。     

基于激光位移传感器在机测量砂轮直径

针对坐标磨床的不同截面处自转且公转的砂轮直径实现精密在机测量的难题,提出了一种基于激光位移传感器的非接触式在机测量砂轮直径的方法,设计了砂轮直径在机测量装置。对测量装置进行标定,在检测并定位砂轮旋转轴线的基础上,以电镀金刚石砂轮为研究对象,进行了双激光位移传感器在机测量砂轮直径的试验,研究了2000 r/min^8000 r/min的砂轮转速和0.5 mm^1.5 mm的公转偏心量对砂轮直径测量结果的影响规律。试验表明,该测量方法可以高精度在机测量砂轮直径,重复测量精度可稳定在1μm以内。     

轴对称非球面加工进给速度控制技术研究

本文根据轴对称非球面的加工误差特性，通过分析轴对称非球面磨削加工中砂轮磨削线速度、进给速度对加工精度影响的条件，提出控制砂轮进给速度使轴对称非球面工件各点磨削量均匀的方法。该技术避免了传统加工方法中原理上固有的磨削量差异缺陷，提高了系统的加工精度。研究结果表明：进给速度控制方法针对轴对称非球面加工中常用的平面砂轮、圆弧砂轮、球面砂轮，均得到了良好的控制效果；采用新方法的数学模型更接近于理论计算轨迹，可以进一步提高工件的加工精度；新方法进给速度由外沿加工至中心部分，进给速度逐渐加快；并且变化率也逐渐增大。     

内螺纹磨床的几何误差建模及灵敏度分析

为提高内螺纹磨床的加工精度，建立了内螺纹磨床的几何误差模型并对其进行全局灵敏度分析。首先，基于多体系统理论和齐次坐标变换的方法，建立了砂轮磨削加工系统和砂轮修整系统的几何误差模型，通过误差传递推导出整机加工精度模型；其次，考虑到几何误差作用的随机性和耦合性，建立基于Sobol的拟蒙特卡洛法的全局灵敏度分析模型，识别出影响磨床加工精度的关键几何误差因素。利用MATLAB编写软件，以SCS-180TB的内螺纹磨床的加工误差模型进行灵敏度计算，并验证模拟次数的收敛性。