铝合金圆棒挤压过程应力场模拟

以铝圆棒的挤压生产为研究对象,考虑了热传导、对流换热、摩擦生热、塑性功、热力藕合等多种条件,运用Marc软件中的刚塑性有限元分析软件研究了铝圆铸锭挤压生产圆棒过程,模拟分析了摩擦条件和挤压比对应力、应变的影响。     

粉末挤压成型的有限元数值模拟

基于金属粉末材料的塑性变形理论和体积可压缩的刚塑性有限元理论，导出了适合于分析金属粉末材料挤压成型的有限元公式；并详细分析了粉体塑性成型的有限元关键技术以及讨论了相应的处理方法。     

AZ61镁合金挤压工艺模拟研究

利用有限元软件对AZ61镁合金挤压工艺进行了研究,通过正交试验设计的方法研究了坯料温度、挤压速度、摩擦条件、模具锥角和模具工作带长度对挤压载荷、等效应力及变形均匀性的影响,根据模拟结果提出最佳的工艺参数,为实验的研究提供了参考.     

AZ31变形镁合金及其挤压工艺的研究现状

本文根据文献资料总结了AZ31变形镁合金的性能特点、高温流变应力方程及其挤压工艺的研究和应用现状，为进一步开展AZ31镁合金挤压工艺的研究，特别是计算机模拟提供了参考依据。     

含钛镁合金新能源汽车型材挤压工艺优化

采用不同的挤压温度、挤压速度和挤压比进行了Mg-Al-Zn-Ti新型含钛镁合金新能源汽车型材的挤压试验,并进行了力学性能的测试与分析。结果表明:随挤压温度升高(300℃到400℃)、挤压速度增快(1 m/min到5 m/min)、挤压比增大(10到26)时,试样的抗拉强度和屈服强度均先增大后减小。与300℃挤压相比,挤压温度360℃时试样的抗拉强度和屈服强度分别增大17%、31%;与1 m/min挤压速度进行比较,采用挤压速度4 m/min挤压时试样的抗拉强度增大14%、屈服强度增大23%;与挤压比10相比,采用挤压比22进行挤压时试样的抗拉强度增大9%、屈服强度增大14%。Mg-Al-Zn-Ti新型含钛镁合金新能源汽车型材的挤压工艺优化参数:挤压温度360℃、挤压速度4 m/min、挤压比22。     

镁及镁合金型材的挤压

在镁及镁合金加工材中，挤压材占着重要的地位，从普通的管材到核工业的燃料盒，品种与规格不下五千种。虽然全球2002年挤压材的产量还不到3000t，但用途却很重要。本文对挤压用镁合金及其挤压材的性能及生产工艺作了扼要的介绍。     

铝型材挤压数值模拟的研究进展

介绍了铝型材挤压工艺数值模拟的各种方法，通过数值模拟可以分析挤压型材的速度、形状、温度和微观组织等。分析了挤压模拟的有限元方法，即基于Euler描述的流体力学求解方法、基于Lagrange描述的固体力学求解方法和集这种两种方法优点于一身的ALE方法，并介绍利用这些方法对型材挤压工艺的模拟例子，分析了挤压工艺模拟中的难点和今后的发展趋势。     

铜材接触线扩展挤压成形的三维有限元数值模拟

根据有限变形刚粘塑性有限元理论,基于DEFORM-3D软件平台,对接触线在模腔中扩展挤压成形过程进行了三维有限元数值模拟,获得了扩展挤压成形过程的应力场、应变场、温度场和速度场分布,并揭示了金属流动规律,从而为模具设计提供理论依据。     

AZ31镁合金细管静液挤压工艺及组织性能分析

镁合金由于良好的生物相容性、可降解性和优良的力学性能,而展现出在医疗器械应用上的优越性.以AZ31镁合金为研究对象,研究镁合金细管静液挤压成形新技术,并且开发出一种高强韧AZ31镁合金薄壁细管.结果表明:模具预热温度为300℃,挤压坯料温度200℃,挤压比为17 ～31.5,采用超细石墨-PVC塑料粉制备的静液挤压用传力润滑介质进行静液挤压,获得的细管综合性能最好;挤压管坯组织与挤压前相比,得到明显改善,挤压前平均晶粒粒径为150μm,挤压后平均晶粒粒径＜7.0μm;抗压强度由均匀化处理后的210.5MPa提高至挤压后的375.2MPa.     

钛及钛合金板材冲压成形及有限元模拟

综述了钛及钛合金薄板的塑性及冲压成形性,在此基础上研究了钛板冲压成形的影响因素,着重分析了压边力、模具尺寸对钛板冲压成形的影响。然后介绍了有限元模拟的基本原理及壳单元、本构方程的选择,并利用DYNAFORM软件模拟了TA2纯钛半球形工件的成形过程,并对压边力进行优化,得出最适压边力范围为27~37 kN。     

铝型材挤压成型过程有限元模拟及模具优化设计

应用UGNX建立了平面分流组合模的几何模型,利用有限元软件DEFORM-3D对挤压过程进行有限元模拟,研究了挤压铝合金空心型材时金属的流动情况。模拟结果表明,即便是对称性较好的铝合金窗用光企型材（有一个对称轴）模具,按照常规的设计方法也很难避免金属的流速不均问题,影响型材的成型度。对于绝大多数空心型材来说,其断面往往都是不对称的,仅依靠设计者的经验和判断设计模具是很难避免金属流速不均问题的。而采用有限元模拟的方法,则可以及时发现设计中存在的不足,并通过修改设计方案,达到满意的效果,为设计模具提供科学的依据。     

冷挤压有限元分析

详细阐述了杯形反挤压成形的冷挤压过程。通过经典理论算法和ANSYS有限元算法，计算出了挤压力的大小。分析比较可以发现：有限元法能获得更高的计算精度。通过ANSYS的求解后处理，分析得出了挤压件的应力应变的分布情况。和挤压阶段时凸模的压力行程曲线。在此基础上，改用不同的材料特性、凸模的形式、润滑条件以及通过APDL参数化设计语言改变挤压件的尺寸大小进行反复求解。从而获得了这些因素对挤压力的影响规律。     

镁及镁合金的特性与挤压工艺特点

简略地介绍了镁及镁合金的基本特性之后,详细地论述了镁及镁合金的挤压特点及其与铝合金挤压的主要区别,例举了大量的热挤压工艺的参数实例,有一定的参考价值。     

采场跨度优化有限元模拟研究

建立采场模型,经有限元数值模拟计算不同跨度值采场对应的采场顶板围岩应力、位移。通过主应力、正应力、位移等分析,在保证采矿生产安全的前提下,优化选取采场跨度,从而降低采准工程量、采矿损失率以提高采矿效率及效益。     

镁合金挤压阳极生产过程控制

镁合金挤压阳极是主要应用于家用电热水器和热水锅炉、输油和输汽管道等结构的阴极保护产品,特别是由于电热水器等家用特殊用途的需要,使得镁合金挤压阳极的内在质量控制变得非常严格,同时对于镁合金挤压阳极的更换也带来不便,这就对阳极的种类、重量和质量提出更高的要求.本文旨在利用过程控制的方法通过对镁合金挤压阳极的坯料材质净化控制、镁合金挤压阳极成型控制、镁合金挤压阳极的组装控制等生产过程的质量控制研究有效地解决镁合金挤压阳极生产过程中的质量问题,达到规模化生产的水平.在本文中对用户关心的成本与安全问题也进行了简要描述.通过TPM系统的推行和价值工程的应用,使镁合金挤压阳极的化学成分、微观组织,使用性能、成本以及安全指标达到了或超过了有关标准的要求.     

基于DEFORM-3D模拟的7050铝合金型材挤压过程的晶粒尺寸研究

通过实验得到了实际工业生产的7050铝合金L形挤压型材的横断面上晶粒尺寸的分布状态。然后运用DEFORM-3D软件模拟具体挤压过程,得到等效应力分布。结果表明:实际所得晶粒分布与模拟结果吻合较好。等效应力在L形挤压料周边部集中,使得这部分的晶粒尺寸较挤压料中部细小,为进行7050铝合金组织性能的模拟研究奠定了基础。     

室温工业纯钛等径弯曲通道挤压的有限元模拟

利用三维有限元模型研究工业纯钛室温等径弯曲通道挤压(ECAP)变形过程,通过数值模拟分析模具通道夹角、外圆角及摩擦条件等参数对材料变形区的应变分布及挤压载荷的影响规律,获得了在室温下对工业纯钛进行ECAP变形的最优工艺参数。模拟结果表明:三维模型考虑了模具接触及摩擦的影响,比二维平面模型更客观、准确地反映了试样的应变分布状况。Φ=120°,Ψ=20°的模具参数为最优,试样可在较低的挤压载荷获得较大的塑性变形,增加通道背部摩擦可扩大试样主变形区体积,改善变形均匀程度。最终采用两通道夹角Φ=120°,外圆角Ψ=20°的模具,在背部不润滑的摩擦条件下成功实现了工业纯钛室温等径弯曲通道单道次变形。     

镁合金的工艺特性及挤压过程工艺参数的确定与举例分析

在简略介绍镁及镁合金的工艺特性的基础上,详细论述了镁及镁合金的挤压工艺特点及其与铝合金挤压的主要区别,例举了大量的镁及镁合金热挤压工艺的参数实例,对研制镁合金挤压新产品有一定参考价值。     

TLJ400型连续挤压机挤压轮温度场测定与模拟

挤压轮是连续挤压机的主要零部件之一，在工作过程中受坯料塑性变形热的作用，轮槽表面周期性地承受较高的温度载荷，其温度与热应变分布是设计人员非常关心的问题。本文自行设计了试验装置，首次采集了挤压轮轮槽底部的工作温度，并利用有限元分析软件MSC．MARC对挤压轮的温度场分布进行了三维动态有限元分析，得到了温度和热应变的分布规律，为改进挤压轮的设计提供了参考依据。     

基于有限元分析影响铝挤压力的主要因素

文章以外径Φ56mm、壁厚3mm的圆管为例,通过控制变量方式,基于有限元法对比模拟了多组挤压力影响参数,为实际铝挤压生产中挤压力的优化提供一定的理论依据。