AP1000锻造主管道接管的焊接及控制

主管道是连接核岛反应堆压力容器、反应堆冷却剂泵、稳压器和蒸汽发生器的关键设备,被称作核电站的"主动脉",是压水堆核电站核岛主设备之一。介绍了AP1000锻造主管道接管焊接的主要工艺,包括母材、焊材及焊接的实施,并描述了接管焊接的过程控制。     

AP1000核电站主管道焊接变形与残余应力研究

与"二代加"核电站相比,AP1000核电站主管道首次采用TP316LN控氮奥氏体不锈钢的整体锻造技术。本文通过主管道试件焊接变形与残余应力测试,为主管道安装设计提供技术支持。试验表明,主管道在焊接过程中焊接变形主要集中于焊接的初始阶段,焊接1/4厚度时,变形量为4 mm左右,焊接完成后,焊缝收缩量高达6 mm。盲孔法测试结果表明,主管道焊接残余应力主要集中于热影响区,轴向应力略高于环向应力,高达245 MPa。     

核电站VVER堆型复合钢主管道窄间隙钨极氩弧(N-TIG)自动焊技术应用可行性研究

依据国内M310、CPR1000、AP1000等堆型核电站主回路管道的焊接已陆续实现自动焊技术,在提升施工效率及质量方面效果显著,结合俄罗斯VVER堆型主管道复合钢材料的特点,论述国内核岛主管道自动焊接现状,对研发中国特色的主管道复合钢自动焊施工工艺、利用国外资源,推动国际化合作的可行性研究具有重大意义。     

AP1000主管道焊缝线性显示的分析

主管道是AP1000核电站核岛内关键设备之一,主管道焊缝的射线检测是检测焊缝内部缺陷的主要手段。阐述奥氏体不锈钢焊接缺陷的类型和底片影像特征,并对射线检测中出现的线性显示进行试验研究。通过试验分析和理化检验,证明射线底片上的线性显示为衍射斑纹,为后续项目提供参考。     

核电站钢衬里筒体安装焊接质量控制

针对核岛钢衬里筒体安装开展焊接施工难点梳理,有效识别了焊接工艺、焊工技能、施工环境等焊接质量控制的关键因素,及打底焊、背面清根、施焊顺序等焊接变形控制风险环节。通过系列有针对性的焊接质量及变形控制措施,某核电站核岛钢衬里筒体安装焊接一次合格率高达98%以上,且未发生焊接变形超标的情况,为核电站安全壳钢衬里安装焊接施工质量控制提供一定借鉴。     

一种压水堆核电站主管道窄间隙自动焊焊缝的超声检测方法

核电站主管道是连接核岛主设备的大管径、大厚壁承压管道,主管道母材由奥氏体-铁素体不锈钢材料铸造而成,其内部晶粒粗大并具有各向异性,因此在主管道焊缝上实施超声检测难度很大。介绍了一种采用多角度双晶聚焦探头、多通道超声检测分析系统、与主管道同材质的试块及分层扫查方法以适用厚壁铸造不锈钢焊缝的超声检测方法。该方法提高了对未熔合缺陷的检出率和定位精度,与射线检测方法形成良好互补,确保了焊接质量。     

三代核电站EPR与AP1000主管道安装及焊接差异分析

EPR与AP1000主管道焊接均采用窄间隙自动焊的方法进行焊接,文章对EPR与AP1000核电站主管道安装技术要求、施工逻辑顺序及焊接过程进行了详细的对比分析,阐明了二者的异同,为三代核电站主管道的安装及焊接提供了重要的参考。     

窄间隙焊接技术与经济特性评估

在核电越来越广泛应用厚壁钢管或钢板的背景下,本文从工艺特征、焊缝力学性能、焊接残余应力和变形、生产成本等方面阐述窄间隙焊的经济和技术特性;窄间隙焊接头的残余变形和应力小,接头的力学性能好,且可降低成本。此外,对核电站主管道窄间隙焊接与传统手工焊接方法进行比较,结果表明第三代核电主管道采用窄间隙自动化焊接更具优越性。     

AP1000型核电站主管道焊接过程控制研究

AP1000主管道热段工作温度321℃,工作压力15.5 MPa,工作介质具有强放射性,并且由于主系统从冷态进入工作热态的过程中要保证蒸汽发生器/主泵的自由移动,因此要求主管道焊接施工中避免产生应力高度集中,熔敷金属耐腐蚀性能优良,以确保主管道安全运行60年。从主管道焊接的先决条件检查、工艺过程监督、焊接工艺参数记录、外观检查、无损检测,以及焊接见证件制作等全过程,进行质量控制与管理,以确保主管道焊接施工质量。对主管道焊接过程中可能产生的焊接变形进行过程监控,及时采取调整焊接顺序或焊接参数等控制措施。对可能产生的超标缺陷进行打磨消除,然后补焊,再次进行无损检验并记录。焊接交工资料为永久性资料,其保存期限与核岛寿命期相同。     

我国三代EPR核电站主管道焊接顺利采用法德技术

我国首座三代EPR堆型核电站主管道焊接进展顺利,广东台山核电站是我国首座三代EPR堆型核电站,1号机组主管道共4个环路24个焊口,目前已经完成2个焊口的焊接,预计10月底可完成全部焊接工作。     

浅谈我国钢制压力容器焊接新技术

针对我国钢制压力容器相对薄弱的焊接领域,如厚壁压力容器、承装腐蚀介质的压力容器和不锈钢复合板压力容器,介绍了我国钢制压力容器的焊接新技术,包括窄间隙多丝埋弧焊、激光-电弧复合热源、带极电渣堆焊、药芯焊丝CO2气保护焊、脉冲TIG焊;分析了焊接新技术在压力容器焊接中的应用,并对未来发展进行展望。     

厚板奥氏体不锈钢焊接技术研究现状

随着厚板奥氏体不锈钢应用的日益广泛,厚板奥氏体不锈钢焊接技术受到越来越多的关注。结合厚板奥氏体不锈钢的焊接性,对厚板奥氏体不锈钢焊接技术的研究成果及发展现状进行了详细分析,重点介绍了常规电弧焊、埋弧焊、窄间隙焊、电子束焊接和激光焊在焊接厚板奥氏体不锈钢时的研究情况,包括焊接工艺制定、焊材选择、焊接参数选取及焊接质量评价等,并提出了目前厚板奥氏体不锈钢焊接存在的问题及今后的发展方向,对厚板奥氏体不锈钢焊接技术的未来发展具有重要意义。     

不锈钢轨道车辆焊接技术应用

不锈钢轨道车辆选用SUS301L系列奥氏体不锈钢材质,采用薄板焊接,对复杂的轨道车辆结构的不同结构使用不同特点的焊接工艺技术。介绍不锈钢车辆材料的特点和性能,以及电阻点焊技术、熔化极气体保护焊焊接技术、钨极氩弧焊焊接技术、螺柱焊焊接技术原理。分析不锈钢车辆的焊接工艺特点、焊接工艺规范、焊接设备特点等,研究在高强奥氏体不锈钢材料的车辆生产中的焊接工艺技术。     

2.25Cr-1Mo不锈复合钢板厚壁容器的焊接

主要介绍了2.25Cr-1Mo不锈复合钢板的焊接工艺试验和工艺评定，阐明了2.25Cr-1Mo锈复合钢板焊接工艺的可行性，实践证明，该工艺能满足使用要求。     

矿石车用Nirosta4003不锈钢的焊接工艺

通过对新型铁素体不锈钢Nirosta4003进行常规焊接工艺试验,了解了该种材料的焊接性,针对供货厂家提供的焊接材料,进行了对比焊接工艺试验,确定了匹配的焊接材料与合适的焊接工艺参数,制定出合理的焊接工艺方案,保证了产品的制造质量.该材料已成功地应用于出口澳大利亚力拓公司矿石车的生产.     

304不锈钢法兰焊接裂纹分析及返修

对检修过程中发现的304不锈钢焊缝裂纹及母材本体裂纹进行分析,焊缝存在较多的焊渣,以及根部未焊透是焊缝开裂的原因。母材的金相分析表明,304不锈钢晶界存在碳化物聚集,容易发生晶间腐蚀,引起母材开裂,焊接过程中,多层多道焊也容易使得热影响区晶间腐蚀加剧,引起母材开裂。304不锈钢锻造法兰的制造过程中应避免在敏化温度停留时间过长,固溶处理时应采取快冷的方式避免晶间腐蚀。焊接返修过程中,通过严格控制焊接层间温度,采用快速小热输入的工艺参数使得返修后的304不锈钢焊接质量检验合格。     

不锈钢焊接凝固裂纹应力应变场数值模拟模型的建立

依据焊接过程的特点,本文把焊接构件分成熔池液相区,固液共存区和固相区三个区域,为了建立焊接凝固裂纹驱动力数值模拟模型,本文详细分析了这三个区域的力学行为,在实测了液态金属的凝固速率和固液态金属的加载卸载响应曲线的基础上着重研究了熔池的变形、固液共存区金属的流变性能和凝固收缩对熔池尾部应力,应变演变过程的影响。最后,采用单元死活的方法解决了熔池的变形问题,采用热、弹、塑性力学方法处理了固相区的应力,     

微束等离子弧焊焊接不锈钢筛网的研究

不锈钢筛网是由不锈钢丝线编制而成,由于材料丝径细且界面多,焊接工艺上有一定的难度。TIG焊、激光焊、钎焊等焊接方法由于工艺、成本等原因都不是筛网焊接的最佳选择,而微束等离子弧焊具有拘束度高、能量密度高等特点,特别适合不锈钢筛网的焊接。实验中采用自主研制的微束等离子弧焊接系统,在主弧电流小于3A下,进行了不同焊炬高度和不同焊接速度的对接试验,最终取得了良好的不锈钢筛网焊接效果。在此基础上,分析了焊接速度和焊炬高度等因素对焊接质量的影响。     

不锈钢的电阻点焊

对不同厚度及种类冷轧和热轧不锈钢进行了点焊性能试验,重点探讨了马氏体、铁素体不锈钢的点焊可焊性,从微观金相组织和接头硬度分布的两个角度分析了马氏体、铁素体不锈钢的点焊过程,并经大量试验提出了提高马氏体、铁素体不锈钢点焊接头抗剪强度的有效方法。     

脉冲电流波形对Tandem双丝MIG焊力学性能影响

双丝脉冲MIG焊作为高效化的不锈钢焊接方法,是目前焊接行业研发的热点之一,但是如何选择和调节双丝MIG焊的电流波形参数依旧是一个难点. 为了优化不锈钢焊接的焊接方法,提高焊接效率,文中以双相不锈钢为焊接工件,通过电流波形参数对比试验,研究了双丝梯形波双脉冲焊,双丝矩形波双脉冲焊以及双丝单脉冲焊对焊接质量的影响. 结果表明,在相同热输入的条件下,双丝梯形波双脉冲焊焊接稳定性好于双丝矩形波双脉冲焊和双丝单脉冲焊,且前者的焊接成形质量更高,可看到更多的鱼鳞纹,同时使不锈钢接头的的拉伸强度和硬度以及韧性显著提高.