不同加载方式的齿板应力应变有限元仿真

应用确定性力学方法对破碎机齿板的应力应变进行了有限元仿真研究；为满足齿板应力应变等方面的有限元分析之需要，应用模糊随机理论对颚式破碎机齿板载荷施加方法进行了初步探讨，确定了各齿面的载荷状况；给出了计算结果和有限元仿真结果；齿面载荷的隶属度函数呈钟形分布，表明齿面受力情况为中间大，两边小，反映了齿板的真实受力情况。     

基于UG的汽车钢板弹簧前支架有限元仿真

本文运用软件UGNX5．0建立某汽车钢板弹簧前支架的三维模型,并利用UG高级仿真功能对该支架进行了结构受力分析,得到了该构件的应力、应变及位移分布云图,在此线性静力分析基础上进一步对该构件进行疲劳分析,为零件的合理设计提供了有价值的参考。     

基于UG的自卸车拉杆有限元分析

利用UG软件对自卸车举升机构中的拉杆进行三维造型,对拉杆结构进行传统的强度校核,并用UG软件内嵌套的MSC有限元分析模块,对其进行有限元分析,为拉杆的结构设计及进一步的优化设计,提供了理论参考。     

基于UG的液压制钉机有限元分析

通过分析液压制钉机的工作过程,找出机体中受力最大的部位,然后运用UG软件对它进行有限元分析,并提出改进方案。这种方法和传统方法比较大大提高了设计的效率和可靠性。     

基于UG的麦克纳姆轮有限元分析和结构优化

在创建了麦克纳姆轮UG有限元三维模型的基础上,通过参数化设计确定了影响麦克纳姆轮质量的主要尺寸参数,从材料和结构方面增强辊子强度,试验在辊子轴端圆柱形状表面铣二个平面达到目的。研究表明辊子轴上零件轴向固定结构用法兰轴承和卡环,除辊子材料设定为Polyurethene-Hard外,辊子轴、法兰轴承和卡环材料全部设为AISI_Steel_4340,在辊子轴两端铣二个对称平面可以有效减小轴上所受到的最大等效应力,从而提高使用寿命。     

基于UG的传动机构有限元分析方法研究

为了简化有限元分析边界条件设置并增加其准确性，提高分析结果的可靠性，以某型号伺服压力机传动机构为例，研究了利用UG高级仿真模块进行整机结构件受力分析的方法和步骤，探讨了分析的关键问题和注意事项。结果表明，采用整机进行传动机构结构件受力有限元分析，边界条件设置简单、准确，载荷加载方便，结构件之间载荷传递和相互约束由系统完成，分析结果可靠性增加。采用UG高级仿真功能进行传动机构有限元分析的关键问题是传动机构边界约束的设定和结构件之间网格接触关系的设置。     

基于UG的矩形花键有限元分析

介绍了利用UGNX6：0对矩形花键进行建模，并在同一软件中对矩形花键进行有限元分析，详细介绍有限元分析的步骤，并得出矩形花键的最大应力发生在齿根处，与理论分析相一致。为其他零件分析提供了依据，大大降低了设计时间及成本。     

基于UG的凸轮机构运动仿真研究

对凸轮机构的运动分析,除用传统的分析方法之外,还可利用UG对其运动进行仿真分析.通过举一凸轮机构的简单例子,详细说明了UG运动仿真的方法和步骤,运动仿真的形式包括关节运动或运动仿真,运动仿真的结果可以用图表和电子表格的形式绘出,从而为机构的优化设计提供参考依据.     

基于UG的液压支架推移框架的有限元分析

以综采工作面ZY5600/20/42型液压支架推移框架为研究对象,通过数值受力分析,得到了液压支架在俯采、仰采时,煤层的局部倾角达20°以上时,这3种工况条件下推移框架所受负荷情况。接着应用UG有限元软件建立了推移框架的有限元模型,通过施加3种不同工况条件下的载荷,分别得到3种推移框架的Vomises应力云图与位移云图。通过有限元分析,得到了推移框架在工作面各种工况条件下的薄弱部位,为其进一步改善结构、提高使用寿命提供了一定的理论依据。     

基于UG三维有限元仿真方法对齿轮弯曲强度的分析

齿轮啮合疲劳强度的理论计算和虚拟仿真均与实际啮合情况存在偏差,两者的精度值得讨论。本文通过理论计算和UG高级仿真,对改进后的三轮车发动机二档传动齿轮齿面接触疲劳强度与齿根弯曲疲劳强度进行了校核,将理论计算与虚拟仿真结果进行了比较分析。结果表明,齿根弯曲应力和齿面接触应力分布图符合理论推断,有限元仿真的边界载荷条件更为真实。     

约束层阻尼板的有限元建模研究

粘弹性材料（VEM）的本构关系随频率和温度的变化而变化，对粘弹结构难以进行动特性分析及控制研究。基于Hamilton原理，给出了一种建立约束层阻尼（CLD）板动力学方程的新建模方法，建模时，考虑到VEM的纵向位移影响，并引入虚拟自由度，导出了标准二阶定常线性系统模型，从而避免因粘弹性材料导致的高阶非线性方程。采用GHM方法描述VEM的本构关系，它能直接与有限元法融合。算例分析了夹芯层为ZN—1型粘弹性材料的CLD悬臂板的动态特性，并与相关文献中的计算及试验结果进行比较，计算结果更加准确，表明新建模方法是准确的。     

螺接搭接件的力学特性试验及三维有限元分析

在考虑螺栓与孔壁间的非线性接触、摩擦、干涉配合和螺栓预紧力等因素影响的基础上,利用非线性有限元软件MSC.Marc构建螺接搭接件的三维有限元分析模型.数值模拟结果与试验结果的对比表明,文中所建三维模型能有效地模拟搭接件的表面应变、载荷传递和第三弯矩等三维力学特性,同时搭接件的三维应力、应变特性及干涉配合和螺栓预紧力对载荷传递比的影响规律也进行了讨论,计算结果和结论可作为该类结构损伤容限设计的参考依据.     

基于有限元法求解含人工裂纹圆板水中振动频率

提出了一种简便计算镶嵌在无限大障板上的周界固定的含人工裂纹圆板在水中振动频率的计算方法。在假定流体不可压、圆板小振幅振动、水中模态挠度近似为真空模态挠度的条件下,利用瑞利积分得到了因流体压而引起的附加质量密度。进而应用瑞利方法得到了圆板水中振动频率与真空中振动频率、量纲-附加虚质量增量(Nondimensionalized added virtual mass incremental)之间的关系。在真空中模态的有限元法分析数据以及采用适当方法处理奇点积分的基础上,应用离散积分计算了量纲一附加虚质量增量的值。从真空中模态特征频率出发用迭代法直到水中频率收敛为止而得到水中裂纹圆板的特征频率。方法的有效性通过周界固定圆板的量纲-附加虚质量增量与参考文献结果对比的一致性来验证。     

基于试验的组合强化模型在弹塑性有限元中的应用

对ＬＹ１２ＣＺ铝合金材料的组合强化性能进行测试。提出了一种基于试验的组合强化模,编制了应用试验组合强化模型的弹塑性有限元程序,并对冷胀孔边的残余应力分布进行了计算。本文的试验组合强化模型在弹塑性有限元分析中的应用,对计算工程中的弹塑性问题有着实际的     

板的弹塑性断裂随机有限元分析

在幂律非线性随机有限元基础上,借助小扰动随机性概念,系统地提出解决板的弹塑性断裂随机有限元分析方法,并给出以单边裂纹板为例进行弹塑性断裂参数及其对基本随机变量变化率数值计算的算例和方法的应用说明.     

基于有限元计算的汽缸紧固螺栓应力分布研究

某电厂新建机组中压外缸螺栓在168试运行过程中发生断裂,并有多条螺栓的螺纹处产生裂纹。失效分析认为该螺栓基本属于轴向大应力脆性断裂,为分析螺栓受力情况,采用有限元的方法对螺栓螺纹及螺柱的受力状况进行计算。为得到较高的精度,采用全螺纹、精细分网模型进行计算,结果表明螺纹的受力与螺柱内平均应力及螺栓材料的应力应变曲线有紧密联系;接触的前3阶螺纹承受的应力较大,最大应力约为螺杆平均应力的2. 5倍,工况下达到了屈服强度的82. 8%,往后各阶螺纹应力逐步递减;对螺栓加载过程进行了模拟,发现应力水平受加载历史影响。结合螺栓服役条件,认为本次螺栓裂纹与安全裕度不足有关,在附加应力的影响下造成螺栓开裂失效。     

基于有限元法的某混凝土搅拌车轻量化设计

通过合理的有限元仿真和实车试验,实现某混凝土搅拌车副车架的轻量化设计。利用Hyperworks软件建立主副车架系统有限元分析模型,模拟车架的实际使用工况,对该车架的极限弯曲工况和扭转工况进行仿真分析,并通过相应的实车试验验证有限元模型的准确性。在此基础上,首先利用Optistruct软件对副车架矩形管的厚度进行尺寸优化,并提出斜支撑加强板的设计新方案,从箱体型设计改进成槽钢型。结果表明:副车架轻量化设计不仅在结构强度上满足设计的要求,而且最终使副车架的结构总质量减轻了120 kg,达到了轻量化10%的预订设计目标。     

基于有限元分析的两立柱试验机的应用研究

桥门式起重机主梁结构试验系统可实现在同一个固定试验环境下,测量不同结构形式的桥门式起重机主梁挠度。首先,传统试验中常用四立柱试验机,通过有限元分析后,无法满足大跨距压弯试验的强度要求,由此,通过有限元仿真,采用两立柱试验机可以满足试验要求,同时,钢筋混凝土结构替代了传统的大跨距压弯试验中常采用的钢结构自反力船型支座,与钢结构加载架构成封闭式自反力加载系统。最后,两立柱结构形式且配合钢筋混凝土结构底座相比于常用的四立柱结构,在设备成本、安装调试方面具有较大优势。     

压载荷对疲劳裂纹在Paris区内扩展影响的有限元研究

以7049-UA铝合金为研究对象,用弹塑性有限元方法分析拉压循环载荷下,三条不同裂纹长度的裂尖应力场,通过裂尖的应力状态定义一个考虑压载荷影响的有效应力强度因子范围参数ΔKeff′,并利用此参数,定量分析循环拉压载荷对铝合金疲劳裂纹扩展的促进作用,并提出一种简便的利用有限元方法拟合应力比为负值时Paris区的疲劳裂纹扩展速率的方法,与已发表的实验数据相比较,得到较好的验证.     

旋压成形有限元分析中旋轮被动转动问题的研究

旋压成形中旋轮被动转动是一个重要的边界条件，在有限元分析中需要时实确定旋轮的转速。接触区不同位置摩擦力的大小和方向不一致，旋轮和坯料接触区的摩擦力综合作用引起旋轮被动转动。利用在每个增量步内转矩平衡给出确定旋轮的转速的原则，通过反复迭代求解每个增量步内旋轮的转速，通过事例验证所提方法的可行性。