高分子比冰晶石的生产工艺与应用

近几年,中国铝工业发展迅猛,设计规模及装备水平不断提高,进一步提高电流效率,降低原料消耗及延长电解槽寿命等技术问题仍是电解铝工艺技术进步的焦点和难题。冰晶石作为电解铝工业的辅助原料,其产品质量的优劣对电解铝工艺,特别是焙烧启动技术及槽寿命至关重要,本文从高分子比冰晶石的生产工艺及其在电解铝焙烧启动应用方面作一简要论述。冰晶石主要生产工艺传统冰晶石生产工艺分子比一般控制在1.8～2.2之间,而且杂质含量较高,难以满足电解铝工业发展的需要。随着铝电解技术的进步及大型预焙烧技术的发展,近期铝电解用冰晶石工艺研究及技术…     

氟硅酸钠生产高分子比冰晶石

介绍了国外由氟硅酸钠生产高分子比冰晶石的现状,提出了我国氟化盐厂研究与生产高分子比冰晶石的重要性。     

高分子比冰晶石的合成和应用

本文论述了通常所称的“氟铝酸法”合成冰晶石，也是ＮａＦ和ＡｌＦ３相互作用的反应机理。并从铬合的生成原理和实际经验，讨论了合成高分子比冰晶的必要条件，提出了我国氟化盐厂改变只生产低分子比冰晶石的现状作电解铝厂研究及应用高分子比冰晶石的必要性。     

高分子比冰晶石的生产及在铝电解中的应用

通过高分子比冰晶石生产方法和质量特性的介绍，论述了对其开发与生产的可行性。     

氟硅酸制高分子比冰晶石

本文综述了利用含氟废气制取高分子比冰晶石的方法，主要介绍了氟硅酸直接合成法，氨法两种典型方法。     

智能控制技术在工业铝电解槽上的应用

简述智能技术用于工业铝电解槽的氧化铝浓度最优自适应控制,智能诊断的试验结果,具有实用性和推广前景。     

铝电解质冰晶石分子比的测定

热滴定法的实质是热反应冷滴定。该法的优点是在普通瓷坩埚内热反应就可进行。另外，在室温下加氟化钠既可保证加入的氟化钠与电解质充分混匀，又可改善实验人员的操作环境。更突出的优点是热反应在７００℃固态下进行，酸性电解质中氟化铝的发挥损失减少，大大提高实验的准确度。     

320kA级大型铝电解槽技术的开发应用

简要介绍了GP320大容量、高效节能型铝电解槽开发应用的有关设计、控制与焙烧启动等项新技术,同时总结了国内特大容易预焙槽适宜的工艺操作与生产管理新方法。生产实践及鉴定结果表明,该槽生产稳定,指标好,项目取得的技术成果属国内首创,达到了国际先进水平。     

铝电解槽供配电的优化设计

铝电解生产中电解车间的供配电,除充分满足电解工艺要求外,还应考虑人身安全,供电安全和设备安全。另外,对电解槽的供配电还有其特殊性。目前,国内外有多种设计方案各有利弊。本文通过对近年来从国外引进及国内设计的电解槽供配电的几个较典型方案的分析,比较,提出了一种简单,安全,可靠的优化设计方案。     

由含氟废气制高分子比冰晶石

本文综述了利用含氟废气，采用氟硅酸路线的直接合成法与氨，及氟硅酸钠路线的硫酸铝－食盐法与铝酸钠法，以制取高分子比冰晶石的几种典型方法。     

缩短铝电解槽大修周期的措施

本文介绍了国内外铝电解大修概况,特别是介绍如何缩短铝电解槽大修周期的措施,缩短槽大修周期会明显提高铝厂经济效益,它将是中国铝工业赶上世界先进水平和挖潜的重要任务之一。     

铝电解槽早期炉膛的建立

论述了铝电解槽早期炉膛建立的意义，通过计算说明了建立规整高熔点炉帮的方法及在日常生产管理中维护好炉膛的主要措施。     

铝电解槽内衬结构的优化

就遵义铝厂６０ｋＡ电解槽大修实际,采用槽大修新材料（轻质粘土砖和硅钙板）,通过电解槽热平衡计算与区域能量自耗理论分析,优选出电解槽内衬结构,并进行了生产试验。     

铝电解槽计算机控制技术综合评述（下）

铝电解槽计算机控制技术综合评述（下）周铁托胡鹏（贵阳铝镁设计研究院贵州省贵阳市５５０００１）殷恩生刘永刚杨之旭（平果铝业公司广西自治区平果县５３１４００）３国内铝电解控制技术３．１贵铝二电解铝电解控制技术贵铝二电解原控制系统是二级集中式控制系统。该控...     

砂状冰晶石在铝工业中的应用

本文简述了砂状冰晶石的生产工艺简况，介绍了其性能及在铝工业中的应用情况。     

铝电解槽分子比控制技术的研究进展

评述了当前国内外数种类型的分子比控制技术,并针对我国铝电解工业当前正加快现代化改造前推广低分比操作工艺的背景,提出了改进分子比控制技术的思路。     

铝电解槽加料装置

分析了各种加料装置对铝电解生产的影响，详细地介绍了各种加料装置的原理和优缺点。     

铝灰在铝电解槽上的添加应用研究

介绍了铝灰的成分,通过在铝电解槽的添加试验,发现了铝灰能够使铝液中硅升高、炉底沉淀增加、电压升高等问题.     

论自焙铝电解槽技术改造

自焙槽技术改造历时多年,围绕着电解质体点,点式下料,阴极内衬结构,窄长阳极,槽壳结构以及新型侧部材料等问题,铝界同仁做了大量工作。本文从技术角度出发,对自焙槽技术改造的成败得失进行分析讨论,指出新的改进方向。