双相钢球罐的设计与制造

结合实例对双相钢球罐的设计及制造进行了介绍。依据双相钢材料特点及球罐小曲率、薄板的特性,在球罐设计及制造过程中采取针对性技术措施,保证了双相钢球罐的质量。     

SA 516 Gr.70N钢制3000m~3 C3 CUT球罐制造质量控制

伊朗国内球罐整体制造水平偏低,球罐产品依赖进口。文章介绍了SA 516Gr.70N钢制3 000m3 C3CUT球罐制造质量控制。按照ASME相关标准条例的要求制定了合理的制造、安装技术条件。在制造过程中按照ASME相关标准验收条例的规定,对球罐主体材料实物水平进行了分析,各项指标均优于技术要求。通过制定合理的焊接工艺参数,严格控制球罐的焊接质量,同时进行制造厂内的预组装,确保了球罐的安装质量。为我国球罐产品拓展海外市场提供借鉴。     

8000m~3液化石油气球罐制造技术

8 0 0 0 m3液化石油气球罐是目前国内制造的体积最大的球罐 ,制造过程中遇到了一些技术难题 ,简要介绍了针对这些问题进行的研究和所采取的主要技术措施。其制造技术的研究将有益于推动我国大型球罐制造的技术进步。     

5000m~3天然气球罐制造

详细介绍大型球罐制造工艺要求和主要零部件在制造厂制造、组焊的过程,是5000m~3天然气球罐制造工艺方案的扩大和补充。     

1000m^3氧气球罐设计

1 0 0 0m3氧气球罐是目前国内首次选用国产钢 0 7MnCrMoVR自行设计和制造的最大的氧气球罐。阐述了该氧气球罐的设计选材、主要结构以及制造检验等方面的内容。     

2000m^3乙烯球罐建造

介绍了某2000m^3乙烯球罐的技术特点、制造工艺及质量要求,在球罐建造过程中对其安装工艺及质量进行了严格控制,制造的球罐整体质量良好,各项指标达到了较高水平。     

8 000 m3商品液化石油气球罐设计研究

８０００ｍ３商品液化石油气球罐是我国首次自行设计、制造并组焊的体积最大的球罐。从球罐材料的选择和部分结构的确定,球壳应力的计算,特别是局部应力的计算,以及制造和组焊主要技术条件的制订等方面论述了该球罐的设计工作。     

球罐自动焊应用现状及其焊缝跟踪技术研究

球罐制造是以焊接为主要加工手段的一个复杂的系统工程,涉及到多门学科理论和技术领域。基于球罐制造过程的特殊性,综述了球罐自动化焊接技术的发展概况和应用现状,从工程应用发展角度出发,分析了球罐自动焊接过程中焊缝跟踪技术的研究进展和应用前景。     

球壳结构类型的比较及下料板幅的计算

球壳用材占整个球罐耗材量的90%左右,掌握球壳板下料板幅的计算,比较不同分瓣类型的球罐制造特点,对球罐的设计和制造具有重要意义。为此专门介绍球壳板下料板幅展开计算方法,并比较了不同结构类型球罐的特点。     

2000m~3球罐的制造技术

2000m~3球罐是我国石油工业球罐制造史上容积最大的球罐。该球罐在制造中吸取了国外球罐制造的先进技术,对传统的制造工艺进行了彻底改革,球壳板成型采用冷冲压技术;球壳板净料切割由过去的用单嘴氧-乙炔切割机在立式固定胎架上多次切割,改为用四嘴氧-丙烷切割机在卧式平衡台架上一次切割;研制了四嘴氧-丙烷自动跟踪切割机和球壳板卧式平衡台架等专用设备。该项新工艺提高工效1～1.5倍,加快了制造进度,球罐制造质量显著提高。本文着重介绍了球壳板的制造技术及成果检验。该项产品获河南省1989年优质产品称号,该项制造技术获中国石油天然气总公司1989年科学技术进步二等奖。     

1500m3液化天然气球罐设计

介绍了1500m^3液化天然气球罐设计要点,总结了利用球罐作为低温绝热压力容器的优点及使用前景。     

稀土合金防护层在液化气球罐中的应用

介绍了某厂液化气球罐内壁腐蚀情况,通过分析是因为球罐内壁存在应力腐蚀(SSCC)环境,造成球罐内壁焊道的热影响区出现裂纹,影响球罐的安全使用.阐述采用稀土合金(Zare)涂层可以解决球罐内壁应力腐蚀的问题,并说明了球罐内壁防腐涂装的工艺技术条件.     

球罐球壳极板质量的理论计算

球罐球壳板极板结构特殊,在设计过程中采用简单的数学计算公式难于计算出每块极板的精确质量。以球壳板几何尺寸计算结果为基础,利用球面三角理论进行了桔瓣式及混合式球壳极板理论质量的计算。该方法简单快捷,准确度高。     

混合式球罐球壳板幅计算及成型加工

国内外大型球罐多采用混合式结构 ,混合式球罐的制造具有代表性。推导了混合式球罐球壳板下料板幅计算的通用公式 ,并介绍了球壳板的成型方法和坡口切割工艺     

15MnNbR钢制2000m^3液化石油气球罐的建造

15MnNbR钢系国产新型压力容器用钢,并首次应用于九江分公司2000m3液化石油气球罐.试验研究及开罐检查表明,15MnNbR作为大型液化石油气球罐用钢具有优良的综合性能,可以替代进口的SPV355钢板.采用15MnNbR钢建造2000m3球罐比采用16MnR钢造价约可降低5%.     

大型球罐整体热处理数值模拟

对大型球罐一般采用整体热处理技术来消除其壁面中的焊接残余应力 ,以确保球罐长期安全运行。针对球罐内部进行整体热处理时的喷射燃烧现象建立均相湍流燃烧模型 ,并用SIMPLE算法进行数值求解。其计算结果显示 ,在热处理过程中球罐内部两侧存在低速旋涡 ,罐内壁面温度从上向下依次降低 ,这与工程试验结果相符。模拟结果对提高球罐整体热处理质量具有指导意义     

煤化工甲醇制烯烃装置大型低温球罐选材

煤化工MTO装置中乙烯球罐和丙烯球罐属于低温球罐.介绍了此类大型低温球罐钢板的选用情况,并针对煤化工这一新兴产业,给出了MTO装置大型低温球罐用钢板的选用建议.     

反射板对球罐整体热处理内部流场的影响

对大型球罐内部喷射燃烧整体热处理时 ,在有、无反射板的条件下对整体热处理内部流场分别进行了数值模拟 ,通过对其计算结果的对比分析发现 ,由于反射板的安装 ,使得球罐内部气流循环得到加强 ,球罐上、下内壁面温差及局部壁面温度梯度都有所降低 ,从而提高了球罐整体热处理质量 ,并能满足球罐整体热处理的工艺要求     

四带混合式4000m^3球罐无中心柱单片散装工艺

4000m3液态烃球罐是兰州石化公司300万t/a重油催化裂化联合装置外部配套工程,设计型式为支柱双偏心四带混合式结构,该球罐的建造采用了一种新方法——无中心柱单片散装工艺。文章介绍了四带混合式4000m3球罐的结构设计特点,分析了无中心柱组装过程存在的难点,提出了一套完整的大型球罐无中心柱散装工艺,对具体的组装过程进行了详细说明。与传统的中心柱单片散装工艺相比,该工艺具有工期短、成本低、安全性好等优点,文章还结合目前国内各种型式球罐,探讨了该工艺在球罐建造行业的推广应用前景。