高炉炉况恶化的原因分析及处理

阐述并分析了因入炉燃料条件发生变化、炉况判断失误、高炉操作调节不及时,致使高炉严重悬料的过程。通过调整布料制度、送风制度、炉热制度和洗炉等措施,使得高炉炉况才逐步恢复正常,并提出了防止炉况恶化的预防措施。     

安钢6号高炉处理异常炉况的技术分析

介绍了安钢6号高炉发生异常炉况的过程和采取的应对措施,分析探讨了出现本次异常炉况的原因和在高炉操作技术方面为什么要使用这些措施,总结了处理体会。     

安钢6号高炉处理异常炉况的技术分析

介绍了安钢6号高炉发生异常炉况的过程和采取的应对措施,分析探讨了出现本次异常炉况的原因和在高炉操作技术方面为什么要使用这些措施,总结了处理体会.     

八钢2~#高炉炉凉的处理

八钢2#高炉因热风炉操作失误被突然放风,高炉操作控制不当,致使高炉悬料。通过调整布料制度和洗炉等措施,高炉炉况逐步恢复正常。     

衡钢高炉炉况严重失常的处理

对衡钢高炉炉况严重失常的形成原因及处理过程进行了分析总结。通过制定合理的事故处理方案、利用 风口出铁、掌握好捅风口的时机及控制合适的操作参数,保证了炉况顺行,为炉况恢复奠定了良好的基础。     

浅谈3号高炉炉况失常的恢复

本文总结了、分析并研究了３号高炉的特点和内外条件的影响，找出了炉况失常的原因并取得了炉况恢复的经验。     

安钢8号高炉高压差操作特点

安钢8号高炉通过加强炉内外管理、稳定中心煤气流、活跃炉缸工作条件、选择合理的冷却制度等措施,成功实现了高压差操作,成功解决了高压差与顺行之间的矛盾,达到了高炉长期稳定顺行、高产低耗的目的.     

4号高炉炉况失常分析及处理

对柳钢4号高炉2004年4月炉况失常的原因和处理过程进行了总结。认为原燃料质量变化，特别是人炉焦炭热性能的急剧下降，引发了炉况波动。在处理高炉悬料时长时间亏料加上冷却设备漏水未及时更换，是导致炉况失常的主要原因。通过集中加净焦和萤石洗炉，及时更换漏水的冷却设备，堵部分风口逐步恢复风量，使4号高炉生产逐渐恢复正常。     

同煤钢铁公司450 m3高炉炉况恶化后的处理

分析了同煤钢铁公司450m^3高炉炉况恶化的原因,详细介绍了对炉况恶化各阶段的处理情况。通过采取一系列措施。高炉逐步恢复正常。     

韶钢7号高炉炉况失常处理实践

针对韶钢7号高炉因上料设备故障被迫长时间维持低风量操作所引发的炉况失常现象,通过操作参数,分析引起高炉炉况波动(炉内出现崩料、管道)的原因,通过调整布料矩阵,稳定鼓风湿度,适当提高燃料比,以及降低高炉入炉Zn负荷等手段逐步将炉况恢复至正常生产炉型.     

迁钢1号高炉出铁时间缩短的治理实践

对迁钢1号高炉出铁时间缩短的治理实践进行了总结。认为炮泥的烧结性能和抗渣性能不能适应实际生产情况,以及高炉实际安全容铁量和炉芯温度的降低,是造成出铁时间缩短的主要原因。通过采取铁口维护、改善炉内操作等措施后,出铁情况得到明显改善,保证了高炉的稳定顺行。     

新钢8号高炉开炉达产实践

新钢8号高炉(1050m^3)采用陶瓷杯炉缸、改进内燃式热风炉、串罐式无料钟炉顶等先进技术，采用全开风口加陶瓷套、枕木填充静态装炉方法开炉，取得了较好的效果。     

安钢9号高炉炉底煤气治理实践

阐述了安钢9号高炉炉底跑煤气的主要原因.利用迷宫式塑性密封理论,在炉壳体内处压入带阻止剂的塑性密固密封材料,炉底煤气治理达到了预期的效果,为高炉的安全生产及人员安全提供可靠保证.     

柳钢7号高炉炉壳开裂处理实践

柳钢7号高炉炉缸区域炉壳开裂,采用压缩比大的耐火材料替代部分砖衬,挖补损坏的炉壳,并以小块冷却壁换下铁口区大块冷却壁,有效地延缓了炉壳再开裂,效果明显。     

宣钢8号高炉冷却系统运行实践

对宣钢8号高炉冷却系统整体运行状况进行了分析,制定了合理的冷却制度和炉型参数控制标准:高炉炉体软水流量控制在2800～3000m3/h,进水温度为44～55℃,炉体热负荷控制在33440～41800kJ/h.     

安钢380m3高炉Modbus Plus网络系统设计

安钢380m     

韶钢8号高炉开炉快速达产的经验

韶钢8号高炉开炉快速达产的主要经验,一是做好开炉前的准备工作,重点是高炉和热风炉的烘炉;二是合理选择开炉配料及开炉参数;三是开炉后积极采用快速降硅、快速喷煤富氧、小粒焦小粒烧回收等技术。     

宣钢8号高炉低成本战略生产实践

近年来,由于炼铁产能迅速扩张,导致炼铁原燃料资源紧缺、原燃料价格及炼铁成本大幅度上升.如何提高当地铁矿资源的利用率、优化原料结构、提高产品质量和降低生产成本,已成为钢铁企业提高竞争力的重要课题.对此,宣钢提出了"低成本战略"的生产经营理念.依靠技术进步和加强管理,宣钢8号高炉在入炉品位逐步下降的情况下,燃料消耗逐步降低,成功实施了低成本战略,使铁前工序成本大幅度降低.具体措施有:铁料优化技术创新、提高燃料质量、重视并改进原料冶金性能、加强精料工作、优化高炉操作、提高煤焦置换比率、减少休风率等.