中国合成氨生产能源消耗状况及其节能潜力

中国氮肥行业的合成氨生产能耗总体偏高,能源消耗很大。在当前能源形势及社会条件下,合成氨生产必须要进行节能。因此,分析了中国合成氨生产的能源消耗状况及其在目标能耗下的节能潜力。2004年中国合成氨总耗标煤72112kt,吨氨平均耗标煤1659kg,变幅1052～3450kg,变异系数达到23%,平均能耗大型企业最低,中型企业最高。根据"十一.五"规划,若达到2010年的节能目标,需节能的合成氨总产量约占全国合成氨总产量的61.2%,则可节约标煤8814kt。另外,政策调整的节能潜力也很大,如果将30%,50%和70%的小型装置氨产量转移到大型装置,可分别节约标煤5055及8425和11795kt,若小型企业氨产量全部转换成大型企业生产,则可节约标煤16850kt;而如果我国合成氨全部是大型企业生产,则可节约标煤22099kt。     

降低小氮肥厂能耗的几点措施

目前小氮肥总能耗高达2500～3000万大卡/吨氨。而进口的以天然气为原料的大合成氨厂总能耗为960万大卡/吨氨,以重油为原料的为1100万大卡/吨氨。国内以煤为原料的中型合成氨厂为1700万大卡/吨氨。因此,降低小氮肥厂的能耗十分重要。本文认为我省小氮肥厂通过锅炉改造、能量回收、挖潜改造等措施,有可能将两煤耗降至1531Kg/吨氨,总能耗可降至国内中型合成氨厂较好的能耗水平,达到1568万大卡/吨氨。     

生产动态

1989年全省小氮肥平均吨氨总能耗为2177公斤标煤/吨,比1988年下降69公斤,创历史最好水平。全省110个小氮肥厂达到我省1989年平均水平以下的有52个企业占47.27%。达到1988年全国小氮肥吨氨总能耗平均水平(2417公斤标煤/吨)以下的有76个企业,占69%。达到国     

一九八六年我省小氮肥吨氨总能耗分析

<正> 1986年我省小氮肥产合成氨68.58万吨,吨氨总能耗为2.512公斤(标煤),比85年下降67公斤(标煤)。在全国居于第十七位。影响总能耗水平主要因素有以下三方面。     

现代氮肥工业发展趋势

一氮肥工业是化学肥料工业的核心,而合成氨又为氮肥工业的基础。近五十年来,合成氨工业逐渐由小到大,产量不断提高。1960年世界氮肥总产量(包括社会主义国家在内)为1200万吨,其中合成氨占80%,即等于960万吨纯氮。近年美国对60个合成氨厂的规模进行了调查与分析,发现年产量3～10万吨氨的工厂占大多数,苏联也有类似情况。这个趋势是有世界意义的。美国最小的合成氨厂为5千吨氨/年,最大为35～40万吨氨/年,平均为7.86万吨氨/年。日本合成氨厂最小为1.2万吨氨/年,最大为12万吨氨/年,一般为3～5万吨氨/年。西德工厂大部分为3～5万吨氨/年。苏联最小为2万吨氨/年,最大的为13万     

小氮肥氨合成系统数学模型及其应用

一、前言我国小氮肥生产在全国合成氨生产中占相当重要的地位,其产量为全国氨总产量的57％;但能耗较大,1983年能耗水平在1827万千卡/吨氨,1984年为1715万千卡/吨氨。合成氨的理论能耗仅为479万千卡/吨氨,因而除了工艺流程和设备因素外,操作条件的优化和有效能的利用就成为节能和提高经济效益的主要途径。     

小氮肥厂的能量消耗及原料路线

一吨合成氨,以煤为原料,从理论上讲,需要540万大卡的热量。国外采用鲁奇炉气化时,吨氨能耗1200万大卡左右,用德士古炉气化,预计能耗1000万大卡以下。国内的中型厂吨氨能耗1700万大卡左右,小化肥厂吨氨能耗78年超过2800万大卡,79年降到2500万大卡以下。我省小氮肥吨氨能耗77年为2593万大卡,78年为2227万大卡,79年为199l万大卡,有几个厂已降到1600万大卡,79年由于能耗的下降全年节煤25.5万吨,节电6744万度,但和中型     

关于我国氮肥工业能耗与品种问题的探讨

近年来,关于我国氮肥工业,讨论比较集中的有两个问题,一是能耗,二是品种。从技术角度探讨这些问题是有现实意义的。一、关于能耗问题我国氮肥工业原料结构中煤约占66％,小型厂吨氨总能耗平均约为1700万千卡,中型厂约为1500万千卡,远较用天然气为原料(约1000万大卡)的高。但因原料质量相差悬殊,不宜作简单的类比。工业上合成氨能耗是以生产一吨氨所需原料的燃烧放出热量为基础进行计算的。如以CH_4代表天然气,C代表煤,它们各自的粗略化学计量反应式可表述如下。 (一)天然气:     

丙烯碳酸酯脱除二氧化碳在氨厂的应用

<正> 我厂是一个以合成氨为基本原料,生产硝酸、硝化棉、甲胺等产品的综合性化工厂。因产品路线不同,原料气中CO_2的脱除,不能采用氨洗的方法,而是用水洗的老方法,每吨氨的电耗高达1700度以上,总能耗高达1700万大卡/吨氨以上,而国外一般的30万吨合成氨厂,用轻油或天然气蒸汽转化法的能耗约为1000万大卡/吨氨左右,差距很大。原料气脱除CO_2(后简称脱碳)耗能较多,占全厂吨氨电耗的1/4,因此改革脱碳工艺,降低脱碳电耗,是降低合成氨能耗的有力措施之一。鉴于PC(丙烯碳酸酯)脱碳有国内外经验可借鉴,并具有化学性质稳定、无毒无腐蚀等优点,我厂在合成氨车间进行大修的同时,参照各兄弟厂的生产经     

能量优化解气头氮肥能耗之困

近日记者在四川美丰化工股份公司获悉，四川美丰自主开发的气头大型合成氨尿素装置能量优化技术，已在四川德阳、青海西宁等地建成投产的6套装置（年产20万t合成氨、30万t尿素）上获得应用。实践结果表明，与传统工艺技术相比，吨氨综合能耗由1467kg标煤降到1054kg标煤，降低28％；吨尿素综合能耗由1068kg标煤降到724kg标煤，降低32％。     

浅谈冷冻工段改造

江苏九九久科技股份有限公司合成氨生产以煤为原料,目前合成氨生产能力已达到40kt／a,吨氨综合能耗1．071t标煤。但气氨冷凝成液氨的冷冻工段因设备老化、工艺落后,制约着生产,夏季尤为明显。     

30万吨/年合成氨厂一段转化妒设计新进展

<正> 七十年代初我国引进的日产1000吨的合成氨厂,其总能耗达9.3×10~6～10.8×10~6千卡/吨氨,其中燃料能耗为4.7×10~6千卡/吨氨。而美国的阿格里科公司洛尔迪戈雷斯工厂有两套大型合成氨装置均系凯洛格公司设计,其中一套为1000吨/日氨厂,     

φ1 000 mm卡萨利氨合成技术在中氮厂的应用

随着合成氨工业的发展及日趋激烈的市场竞争，选择高效、节能的氨合成塔内件已成为中氮肥企业的首选。目前，卡萨利氨合成技术在国内主要应用在日产千吨的大型合成氨装置上，在中型氮肥企业只有黑龙江化肥厂、盘锦化肥厂、刘家峡化肥厂应用了该项技术。我公司针对原合成氨装置产能低、能耗高的问题，于1992年首次引进了瑞士卡萨利φ1000mm轴径向氨合成工艺技术。在应用过程中出现了内件漏催化剂、产量不达标等问题。经过技术改进后，装置于1998年11月重新投入运行后，顺利实现了达产达标．取得了较好的节能降耗效果。     

小氮肥厂能耗解析

前言合成氨工业的能耗相当大,尤其是小氮肥行业能量的浪费更为严重。以天然气为原料的厂,一般能耗在1500万大卡/吨氨左右。而先进的四川新都化肥厂能耗为1213万大卡/吨氨(1979年指标),接近国内中型天然气厂1980年规划实现的能耗1200万大卡/吨氨的水平。     

乌石化吨氨综合能耗跻身世界先进行列

乌鲁木齐石化公司2013年二化装置吨氨综合能耗为28．55GJ,达到世界先进水平,在中国石油以天然气为原料的合成氨装置中排名第一。目前,乌石化化肥厂年产75万吨合成氨、130万吨尿素,为全国大型氮肥生产基地之一。其产品主要运往新疆北部,是保障北疆农业生产用肥的主力军。乌石化化肥装置均以天然气为原料。原料成本占化肥生产总成本比例较大。吨氨能耗每下降一个单位．乌石化原料成本可降低近1000万元。降低吨氨耗能量．是化肥装置降本增效的主要方式。     

降低造气消耗的几项措施

我厂用固定层煤气化生产合成氨,1984年吨氨耗标煤1278kg,1985年我们加强管理,并采取了有效的技术措施,使吨氨耗标煤降到1245kg,收益64万多元。其主要措施如下:1.加强全面质量管理,严格控制工艺指标造气车间的能耗占全系统总能耗的50%以上。为此,我们成立了“降低煤耗 QC 小组”,在节煤方面实行重点突破,运用系统图     

贵州省小合成氨厂变换工序降低蒸汽消耗问题的探讨

我国小合成氨生产与当前世界合成氨生产在技术水平上的主要差距之一是能量消耗高。以煤、焦为原料生产合成氨的理论能耗为480万大卡/吨氨;现国外年产30万吨合成氨装置报价的能耗为1657万大卡/吨氨,生产厂家能耗约1400万大卡/吨氨(若采用鲁奇炉则可降低至1100万大卡/吨氨);而我国小合成氨1979年平均能耗为2432万大卡/吨氨,比国外装置报价的能耗高46.8%;贵州省小合成氨厂1979年平均能耗为3161万大卡/吨氨,比全国平均水平     

我厂合成氨生产节能降耗的途径

太原化肥厂是我国“一五”期间苏联援建的156项重点工程之一。1958年兴建,1960年投产。其生产装置主要采用苏联40年代技术,工艺落后,设备老化,消耗高,效益低。以其现有技术水平为标志的吨氨总能耗高达2300kg(标煤),与国外引进的18套大型合成氨装置(平均综合能耗1200kg标煤/吨氨)相     

Ф1000mm卡萨利氨合成技术在中氮厂的应用

随着合成氨工业的发展及日趋激烈的市场竞争,选择高效、节能的氨合成塔内件已成为中氮肥企业的首选。目前,卡萨利氨合成技术在国内主要应用在日产千吨的大型合成氨装置上,在中型氮肥企业只有黑龙江化肥厂、盘锦化肥厂、刘家峡化肥厂应用了该项技术。我公司针对原合成氨装置产能低、能耗高的问题,于1992年首次引进了瑞士卡萨利 1000mm轴径向氨合成工艺技术。在应用过程中出现了内件漏催化剂、产量不达标等问题。经过技术改进后,装置于1998年11月重新投入运行后,顺利实现了达产达标,取得了较好的节能降耗效果。1　采用卡萨利氨合成技术改…     

煤制合成氨装置能耗分析与节能方向

计算了目前最为先进的煤制合成氨工厂的能耗指标,结果表明:吨氨综合能耗(标煤)约为1.5 t/t,与"十二五"的国家节能目标(1.350 t/t)仍有较大差距。提出了采用低水汽CO变换催化剂、热能耦合、回收低温热能、开发高活性低压氨合成催化剂等煤制合成氨的节能途径。