平面研磨轨迹的研究

<正> 精密量具的加工,常常离不开研磨。国内外所有厂家量块的精加工,无一不是用研磨来完成的。尽管其它精密加工的工艺方法不断有所发展和突破,但迄今为止,研磨仍然作为最精密的加工方法之一而被广泛应用。就平面研磨而论,目前国内外所能达到的较高水平为: 尺寸精度,±0.025μm 平面度:0.03μm/φ60mm 平面平行度:0.025μm/(9×35)mm~2 光洁度:▽14b 无疑,这样的精度已接近当今计量技术能     

试述量块干研磨的三大基本要素

量块的干研磨，也称嵌砂研磨，是通过两块平板的互研，将磨料镶嵌在铸铁平板组织内部。加工时，平板不动，工件在卡带（盘）的带动下，按一定的运行轨迹运动，以实现余量去除，从而提高精度。一般应用于加工余量在0．6μm以内，表面粗糙度Rao．025μm以下，尺寸、位置精度达到1级以上的半精、精加工。影响加工质量与生产效率的因素很多，例如，平板，研磨剂，工件运行轨迹，工作环境，温度变化，机床运转情况，操作者技术水平等。其中，比较重要的客观要素，是通常被人们称为研磨三要素的平板、研磨剂和工件运行轨迹。解决好以上三要素，就…     

行星式永久磁体研磨夹具的应用

图1是精密针阀偶件针阀体工艺简图,对大端面的研磨加工质量要求高:平面度为0.0009mm;粗糙度为Ra0.2μm。该端面与喷油器体的端面贴合,要求密封柴油,不允许从贴合面间渗漏。因而该端面必须经过精研磨加工。人工研磨精度低,质量不稳定。为此,我厂采用行星式永久磁铁研磨夹具。     

量块研磨平板校正技术的研究与改进

研磨高精度工件时,选择合适的研磨平板尤为重要。研磨平板板形为均匀的凸形时,研磨后量块平面度最好,产品合格率最高。而平板为凹形时,量块平面度最差,此时量块被研磨后表面成凸形,且凸出程度最大。平板比较平直时,量块平面度较差,此时量块被研磨后表面也成凸形。     

避免喇叭口的研孔方法

研磨作为机械加工中的一个重要的工艺手段,长期以来是精密加工中不可或缺的技术。研孔是研磨技术的一种,也是研磨技术中最为常见的一种方式。研孔可以提高零件孔的表面粗糙度和圆柱度,可以控制零件的孔径精度到μm级,可以在机床加工未达到尺寸要求而相差较少的情况下进行修孔以达到要求,所以在航空航天孔系类零件以及精密的阀体类零件的制造过程中无不或多或少地用到研孔技术。     

量块研磨平板校正技术的研究与改进

介绍了量块研磨平板校正技术,阐明研磨高精度工件时,选择合适的研磨平板显得尤为重要.研磨平板板形为均匀的凸形时,研磨后量块平面度最好,产品合格率最高.而平板为凹形时,量块平面度最差,此时量块被研磨后表面成凸形,且凸出程度最大.平板比较平直时,量块平面度较差,此时量块被研磨后表面也成凸形.     

电解研磨精密加工

电解研磨精密加工方法是把电解加工和研磨加工结合起来,利用中性电解液,通以适当的电流密度,在磨料研磨和电解溶解共同作用下,对零件进行快速、高效的精密加工,使表面粗糙度可达到R_z0.01-0.02μm。这种加工方法适于一般碳钢,不锈钢,钛合金钢等零件的精密加工。本文阐述电解溶解和磨料研磨结合精密加工的效果,表面粗糙度形成机理和实验结果。     

内孔研具设计和使用浅谈

研磨为零件精加工工序,研磨表面粗糙度可达R_a0.2～0.012(▽9～▽14),加工表面质量好,可获得全面的高精度,包括尺寸精度、几何精度和部分位置精度,如圆度和圆柱度误差可达1μm以下,寸尺精度可达1～3μm。研磨可加工钢、铸铁、铝、硬质合金等各种金属材料,也可以加工玻璃、陶瓷等非金属制品。在机械行业中,一般精度要求较高的衬套、钻     

液压可调研磨心轴的研制和应用

精密缸套类零件广泛应用于各种机床的液压传动系统，其加工精度要求高，尺寸及位置公差都很小，一般内孔加工的最终工序是研磨。以图1所示的精密缸套为例，其内孔圆柱度为0．008mm，表面粗糙度Ra=0．4μm。该零件的加工工艺流程为：铸造→划线→外形加工→孔加工→孔研磨→成品。可见，     

纳米孪晶立方氮化硼机械研磨机理研究

为了将新型超硬纳米孪晶立方氮化硼(nt-c BN)材料制备成能够实现铁基金属材料,特别是硬度较高材料的精密及超精密切削刀具,针对机械研磨方法,从理论和试验角度分别对纳米孪晶立方氮化硼材料的机械研磨机理进行了研究。对纳米孪晶立方氮化硼材料动态脆塑转变临界研磨深度进行了理论分析及试验验证;基于临界研磨深度,实现了对该材料的塑性域精细研磨;利用理论计算及原子力显微镜表面检测结果,针对研磨后塑性沟槽深度及宽度,分析了研磨过程中塑性沟槽形成机理。研究结果表明,纳米孪晶立方氮化硼材料动态脆塑转变临界研磨深度为23.9 nm;使用0.5μm金刚石研磨颗粒研磨材料表面粗糙度达到1.99 nm,PV值77.05 nm;研磨塑性沟槽深度理论最小值2.25 nm,与试验结果相吻合;研磨塑性沟槽宽度为固定、游离研磨颗粒共同作用的结果,宽度保持在亚微米级。因此,纳米孪晶立方氮化硼材料具有较好的可加工性,采用机械研磨方法能够实现较高精度表面的高效率加工。     

磁性液体研磨加工机理

在以前研究的基础上,改磁性液体悬浮研磨为流性液体堆积研磨,并在研磨中附加振动,大大地提高了加工效率和加工精度,加工出表面粗糙度只有Ra0.005～0.006μm的钢试件和Ra0.005～0.010μm的铜试件表面。还就这种新研磨方法中各种因素的影响以及其研磨作用机理进行了深入的研究探讨。     

金属塑性在精密量具修理中的应用

精密量具如:量块、游标卡尺,外径千分尺等在工业生产的测量过程中,被广泛应用。这些量具经过频繁使用造成磨损和变形,失去原有精度。而修复这些精密量具时,目前多采用研磨和调整的方法,其磨削量大,效率低,而且随着研磨次数的增多必然降低量具的精度,缩短其使用寿命直至报废。如量块因中心长度尺寸超差而降低等级,游标卡尺团磨损严重无法修复而报废等。这是目前计量器具修理普遍存在的技术问题。为了弥补现有修理方法上的不足,经过较     

Al_2O_3陶瓷管内表面高效精密研磨试验研究

为了改善普通磁力研磨超硬精密Al_2O_3陶瓷管内表面研磨效率低且加工纹理不均匀的问题,提出了一种振动辅助磁力研磨的技术。采用曲柄滑块振动机构辅助磁力研磨,对比施加振动前后表面加工质量和加工效率的变化,通过单因素试验分析了振幅和振动频率对表面加工质量和加工效率的影响规律。试验结果表明:振动辅助磁力研磨实现了对超硬精密Al_2O_3陶瓷管内表面的高效精密加工,相比普通磁力研磨,经过50min的加工,表面粗糙度Ra由平均1.1μm降至0.15μm以下,加工效率提高60%;采用高频率小振幅的振动更有利于加工效率和表面加工质量的同时提高。     

强化研磨加工中喷头移动速度对工件表面粗糙度的影响

利用强化研磨精密加工方法的研磨原理,建立反映强化研磨工艺参数与工件表面粗糙度关系的研磨机理物理模型。对喷头移动速度等强化研磨工艺参数,采用控制变量法进行试验。结果显示:喷头移动速度对工件表面粗糙度影响明显,加工后的工件表面粗糙度可达到1.5-1.8μm。     

高精度轴和孔的研磨

研磨是一种高精度光整加工工艺。如研磨圆柱形工件,尺寸精度可以达到0.001～0.003mm。表面几何形状精度:圆度可以达到0.1～0.3μm;母线平行度可以达到0.5～1μm;表面光洁度可以达到▽10～▽14。当两个圆柱体零件精密配合时,要求有一定的间隙或过盈,那么研磨工艺则是控制尺寸达到精密配合的行     

石英晶体精密研磨技术的研究

通过实验，着重讨论了石英晶体的研磨机理及研磨速度，研磨压力和磨粒粒径对试件表面质量和研磨效率的影响，并确定了合理的精密研磨参数选用范围，实验采用修正环型环磨机，加工出表面粗糙度Ｒａｍａｘ０．７μｍ的石英晶体表面，为实现石英晶体的超精密抛光准备了必要的条件。     

精密球研磨加工中振动信号的检测与分析

由于轴承精密球的精度直接影响轴承的运动精度及寿命,利用加速度计传感器、数据采集卡和Lab VIEW,设计了一套测试振动信号的检测设备,对精密球在研磨加工过程中产生的振动信号进行了测试,从时域、频域等多个角度进行了分析论证.分析结果表明,利用精密球体研磨加工中产生的振动信号能有效地监控整个研磨加工过程,并能实时地反映球体研磨的状态和精度.     

量块的研磨

介绍了量块研磨工序的要求和检测方法。     

基于ADAMS的球体双自转研磨方式下研磨盘转速优化研究

双自转研磨是一种获得高一致性精密球体的有效加工方法。为进一步提高双自转研磨方式下球面研磨轨迹的均匀性(研磨均匀性),以提高球体加工球度及批一致性,建立了基于ADAMS的双自转研磨方式下球体运动仿真模型,分析了下研磨盘内外盘转速曲线对盘与球接触点(研磨轨迹点)分布的影响,对研磨盘转速曲线组合进行了优化,得到了"双梯形-三角波"研磨盘转速曲线组合。在此转速条件下,球面研磨轨迹均匀性的标准差S大幅减小(从1.4409μm减小到0.9748μm)。实验结果也表明:在相同实验条件下,同一批次的G28毛坯球(最大球形误差0.7μm),经3h研磨,采用双梯形-三角波转速曲线比"三角波"转速曲线的球形误差降低0.168 72μm(从0.388 04μm减小到0.219 32μm);同一批次的G10球(最大球形误差0.25μm),经相同条件和时间研磨抛光,采用双梯形-三角波转速曲线比三角波转速曲线的球形误差减小0.0308μm(从0.103 64μm减小到0.072 78μm),实验结果与仿真结果均证明了转速曲线的优化效果。     

平面磁研磨使用铁粉混合磨料的研究

使用铁粉混合磨料对硬质材料的平面磁研磨方法，可大幅度提高研磨效率，降低磨料成本，并能得到表面粗糙度Ｒｍａｘ＝０．０５μｍ的超精密研磨的效果。