新（疆）钢精矿预制粒烧结工艺研究

本文介绍了将水分高达１０％￣１１％、含硫０．８６％的八钢磁铁精矿与返矿，生石灰一起预制粒后，再与其它原料混合烧结的一种新工艺的研究，研究表明，采用该工艺，烧结利用系数可提高１５．５２％，转鼓指数增加３个百分点，该试验研究的成功，为大幅度提高八钢烧结矿产质量开辟了一条新途径。     

钒钛磁铁精矿预制粒烧结研究

本文通过在采取不同精矿比例与不同生石灰比例参与预制粒进行烧结试验研究,探索了强化钒钛磁铁矿烧结的新途径。结果表明：在钒钛磁铁精矿烧结中,精矿参与预制粒比例增加,烧结速度提高;生石灰比例增加,烧结矿强度指标改善,利用系数提高。结合攀钢的生产实际,采取预制粒精矿在25%~50%、生石在4%等措施,可以起到强化烧结的作用。     

精矿粉预制粒烧结工艺的实验室研究

将部分乃至全部精矿粉经圆盘遗球机预制成3～7mm的小球后,再与其他原、燃料及返矿配合混匀进行烧结,可有效地提高全精粉烧结的产质量。本文阐述了该工艺的实验室研究结果,井结合马钢二烧3号机的实际情况提出了实施该工艺的设想。     

包钢铁精矿烧结固体燃耗高的原因分析

根据烧结杯工艺试验,烧结并测温、烧结废气成份分析,岩相鉴定等,探讨了包钢铁精矿烧结固体燃耗高的原因。     

烧结制粒方式的试验研究

针对HPS法(两段圆筒一段圆盘制粒)和MPS法(三段圆筒制粒)两种制粒方式,对不同制粒时间和水分的制粒效果、烧结矿产质量以及矿相组成和冶金性能等进行了对比研究.结果表明,HPS法和MPS法都具有较好的制粒性能及冶金性能,可以满足工厂生产需要；但在制粒时间为6 min、制粒水分为7.0％时,MPS法的各项指标均优于HPS法.     

强化细粒精矿混合料制粒的研究

为了提高烧结矿质量，解决细精矿烧结料层透气性问题，采用了千分之几的Ｈ粘结剂，以强化细精矿混合料的制粒效率，提高制粒小球的冷、热态强度。本文着重进行了制粒研究，并进行了制粒扩大试验和烧结对比试验。在技术经济上均取得了良好的效果，为细精矿烧结开辟了高产、优质的途径。     

钒钛磁铁精矿分流制粒烧结中配碳量的影响

 分流制粒烧结是一种新的烧结工艺,即将铁精矿分别制成高碱度物料和酸性球,再混入燃料、返矿等进行烧结的方法。试验结果表明,随着配碳量增加,铁酸钙含量降低,钙钛矿含量增加,赤铁矿含量减少,转鼓强度和还原粉化指数提高,还原性下降。过高的配碳量不利于烧结矿质量,配碳质量分数应控制在4.2%左右。     

细粒锰精矿预先制粒烧结工艺

细粒锰精矿预先制粒烧结工艺［乌克兰］Ｂ．Ｂ．克里文科等关键词锰精矿，预先制粒，烧结在乌克兰锰矿石原矿质量不断下降的条件下，提高选矿中锰回收率的途径之一是采用包括有浮选和强磁选的更深度的和更完善的选矿流程。这就增加了细粒级精矿的数量，也增大了精矿的水分...     

预润湿处理对烧结混合料制粒效果的影响

在烧结工作的过程当中,混合料制粒作为其中最重要的一个环节,决定着细粒度物料能否顺利的粘附到大核心颗粒上。优异的制粒操作工序,能够提高料层的透气性,提升烧结矿的产效,提高烧结矿的质量。制粒效果好不好,往往受到混合料矿物性能、亲水性、湿润度、颗粒孔隙结构等因素的影响。在烧结配料的过程当中,工作人员要对影响烧结成效的各种因素进行全面分析,进而保证烧结工作能够达到更高的经济效能。与以往的制粒工艺不同的是,对混合料进行制粒工作时,需要根据其粒矿的特点选择特定的制粒工艺,并进行预处理工作,保证其能够达到较好的制粒效果。而预润湿制粒工艺可以根据矿粉的不同性能,找出亲水生物湿润性较差的矿粉,在其进行混合制粒工艺之前提前加水,提升该材料的表面含水量,从而达到提升颗粒制粒性能的效果。     

再加工秘鲁精矿粉的烧结试验

西方介绍了再加工秘鲁精矿粉代替迁安精矿粉的烧结试验情况，并分析了烧结矿的化学成分、强度、冶金性能，矿物组成和烧结生产率。试验结果表明，代替比在３０％以下对烧对矿质量无明显影响；烧结燃料消耗和生产率亦不会有明显变化。     

难制粒铬铁精矿烧结实验研究

表面光滑、润湿性差且粒度细的难制粒铬铁精矿的烧结一直是个工程难题。一般需要配加适量的膨润土和绿泥石,以改善混合料制粒和液相生成的能力。文章从改善铬铁精矿的制粒性能出发,研究了配水量、配加土耳其精矿和红土矿对混合料制粒效果和烧结指标的影响规律。实验结果表明:在配水9%～13%的5个水平中配水量12%制粒效果最佳,配加35%、50%土耳其精矿和20%红土矿混合料的制粒效果也得到较好改善;配加35%土耳其精矿的烧结指标较好,并能去除绿泥石的使用从而降低成本。     

酒钢红铁精矿制粒特性及烧结过程各带的阻力损失

酒钢红铁精矿由于其性质特殊,烧结生产率较低。本文分析研究了其制粒特性及在烧结过程中各带的阻力损失,查明了烧结生产率低的原因,并提出强化烧结的措施。     

烧结除尘灰制粒新工艺的开发与应用

本文分析了烧结除尘灰的性质，提出了除尘灰回收利用的办法，总结了工业除尘灰制粒的新工艺及应用效果，为冶金行业粉尘综合利用提供了一条行之有效的途径。     

酸性物料的粒度对承钢分流制粒厚料层烧结的影响

研究了承钢分流制粒厚料层酸性物料粒度对烧结工艺的影响。大粒度物料能改善料层的透气性,有利于厚料层的应用。酸性物料的粒度较大时,矿相里有大量集中分布的赤铁矿,局部形成交织熔蚀结构,能极大的改善钒钛磁铁矿的冶金性能。     

包钢铁精矿烧结固体燃耗高的原因研究

本试验通过对比的方法，研究包钢精矿与外地精矿烧结时，固体燃耗的差异及产生这种差异的主要原因。     

烧结制粒工艺研究进展

阐述了各种烧结制粒工艺及其发展,并对各制粒工艺进行了比较,重点阐述了基于原料性质的分层制粒工艺。应用传统的烧结制粒工艺处理多孔铁矿石,烧结利用系数、烧结矿冷强度和还原性都下降。而试验应用基于原料性质的分层制粒工艺,不但可以减少烧结矿过熔,而且液相流动性也得到改善,烧结料层的透气性增加,烧结利用系数及烧结矿的强度明显提高。     

双层预烧结新工艺

为了探明预烧结时间和上下层厚度的分配等关键参数对双层预烧结工艺的影响,在实验室开展了双层预烧结技术的基础研究。结果表明,在总料层厚度和预烧结时间确定时,上层和下层料层厚度的分配决定了总烧结时间的变化。随着下层厚度的增加,总的烧结时间呈先缩短再延长的趋势,在上层厚度为350 mm、下层厚度为650 mm时总烧结时间最短;在上层和下层料层厚度确定时,随着预烧结时间的增加,烧结总时间呈先缩短后延长趋势,烧结利用系数随预烧结时间的增加则先增大后减小,转鼓强度随预烧结时间的增加保持增大趋势,适宜的预烧结时间应控制在10～12 min。在料层有两个燃烧带同时存在,抽风能力不足时,下层烧结矿含有大量骸晶结构,还伴有部分马蹄形状未完全还原成富氏体的磁铁矿颗粒出现,这表明存在燃烧不充分的现象。以上研究结果为双层预烧结新工艺的完善提供了基础指导。