DMCplus在三苯精馏单元的应用

主要针对中国石油兰州石化公司三苯精馏单元的工艺特点及控制现状，在简要介绍DMCplus控制器的控制机理的基础上，详细阐述了控制器的设计与实施，最后介绍了实施先进控制后的效果。     

DMCplus控制器在催化裂化装置的应用

详细介绍了动态矩阵控制(DMCplus)控制器的设计及其在抚顺石化分公司石油-厂催化裂化装置的成功应用。实践证明，DMCplus控制器投用后，在稳定装置操作、降低能耗、提高产品质量等方面成效显著，通过实施先进控制，可使装置轻质油收率提高0．5％～1．0％。     

单一DMCplus控制器在催化裂化装置中的应用

叙述了在抚顺石化公司石油一厂催化裂化装置成功实施DMCPlus多变量控制器的过程。通过设计单一大型的控制器覆盖装置的反应／再生、主分馏系统两大部分，投用效果显著，取得了明显的经济效益。详细介绍该控制器的目标、设计、控制策略、投用过程及应用效果。     

DMCplus先进控制技术在吸收稳定单元上的应用

介绍了运用AspenTech公司的动态矩阵控制（DMCplus）技术，通过现场阶跃测试获取装置的动态数学模型，并运用AspenTech公司的质量计算软件包与产品质量指标数据校正相结合等手段，使DMCplus控制器在吸收稳定单元上顺利投用成功。运行表明，先进控制能够克服装置及设备的瓶颈，保证装置的平稳运行，获取很好的经济效益。     

DMCplus控制器在催化裂化装置反应再生分馏系统的应用

详述齐鲁石化胜利炼油厂催化裂化装置应用美国AspenTech公司DMCplus动态矩阵控制技术 ,在反应再生分馏系统成功实施先进过程控制应用的案例。着重探讨该控制器的设计方案及投用效果     

双层DMCplus控制器技术在聚乙烯装置中的应用

介绍了运用双层DMCplus控制器技术,通过现场阶跃测试获取装置底层控制器的动态数学模型,Aspen IQ质量计算软件包获取上层质量指标（熔体流动指数）控制器的动态非线性模型,并结合产品质量数据的校正等辅助手段,使双层DMCplus控制器在扬子石化聚乙烯装置顺利投用成功。运行结果表明,该先进控制系统能够平稳生产,稳定控制聚乙烯的熔体流动指数等指标,大大降低了氢气的消耗,获取很好的经济效益。     

应用DMCVIEW实现远程监控APC控制器

应用DMCVlEW软件实现远程DMCplus先进控制器的监控，可以方便地通过网络对远程的先进控制器进行维护和监控，并及时处理故障。使用远程维护的方法可以大大降低系统维护成本，提高系统维护效率，从而保持先进控制系统较高的投用率。     

先进控制技术在精对苯二甲酸装置的应用

在集散型控制系统(DCS)基础上发展的多变量动态矩阵控制器(DMC)是一种利用模型预测技术开发的先进过程控制器,特别适用于具有强烈耦合关系及存在众多约束竞争的复杂多变量过程控制.介绍了AspenTech公司的DMCplus先进控制器在中国石化上海石油化工股份有限公司精对苯二甲酸(PTA)装置的应用情况,结果表明,DMC控制器投用后,不仅装置平稳率大幅提高,而且通过控制器的卡边操作使得乙酸、催化剂单耗降低,处理量提高,装置年经济效益就可达1.0×107 RMB$,半年即可收回投资.     

先进控制技术在重整/芳烃装置上的应用

九江分公司以DCS和计算机网络为平台,以美国AspenTech公司的DMCplus为工具,设计开发一套覆盖整个重整装置及芳烃装置的先进控制系统.通过实施该控制系统,达到了稳定生产,提高产量,降低消耗,增加企业经济效益的目的.经测算,年增效近400×104 RMB￥.     

应用DMCplus技术实现对分馏塔产品质量的控制

重油催化裂化装置的分馏塔,是一种高耦合性的装置,其许多操作变量之间存在很强的复杂的耦合关系,且受到操作条件的限制和约束[1].通过实施动态多变量预估控制技术可实现产品质量的卡边控制,在保证其液化气、汽油和轻柴油的质量的同时,为增加效益,必须尽可能提高高附加值产品-轻油的产率.应用Aspen公司的动态多变量控制技术DMCplus可以实现对分馏塔产品质量的控制.     

先进控制在某连续重整-芳烃抽提联合装置中的应用

介绍了先进控制技术在兰州石化公司连续催化重整一芳烃联合装置上成功应用的情况，通过优化各系统工艺操作条件,不仅提高了装置的运行平稳率和产品合格率，而且达到了提高三苯收率、降低运行费用之目的，实施先进控制后，该装置经济效益显著增加。     

先进过程控制在连续重整装置中的应用

详细介绍了在上海石化2号芳烃连续重整装置实施先进过程控制的情况,介绍控制目标、控制器设计的思路等.控制器涵盖了连续重整装置的反应、产品分离以及催化剂再生部分,投用效果显著,并取得了显著的经济效益.     

BTX分离流程能量集成研究

综述了苯、甲苯、二甲苯(BTX)分离的普通流程、热泵流程(包括常压直接序列热泵流程、常压间接序列热泵流程)和热集成流程。提出了新的BTX热耦分离流程,它由预分塔和主塔构成,通过预分塔使轻、重关键组分分离,主塔则对预分产物进一步分离,得到目的产品;并提出相应热耦流程的模拟方法。使用流程模拟软件对常压直接序列热泵流程、常压间接序列热泵流程、热集成流程、热耦合流程进行了全流程模拟设计,在模拟数据的基础上,对各流程进行了有效能分析。常压热泵流程由于压缩机功耗大,损在109 GJ/h左右;热集成流程换热物流温位匹配合理,泵及压缩机损也小,在90.1 GJ/h左右;热耦合流程再沸炉内传热损较大,主塔塔顶汽不能用于加热工艺物流,冷却损大,在103 GJ/h左右。最终确定热集成流程是BTX分离过程的能量集成最优流程。