旋风分离器减阻杆对流场的影响

在研究发现旋风分离器减阻杆的基础上，研究了减阻杆对流场的影响，发现了减阻杆使切向速度分布趋于平缓，轴向速度上升峰值内移，径向上压力梯度减小，轴处中心区从逆压梯度变为顺压梯度等重要规律，从而为分析旋风分离器减振阻杆的减阻机理提供了依据。同时本文还首次发现旋风分离器入口附近有近２４％的短路流量，提出设法减小这部位短流流量是提高分离效率的一个研究方向。     

旋转管式膜分离器内流体的剪切力分布

推导了稳流下旋转管式膜器环隙间流体的轴向和径向速度，得出切向和轴向剪切力解析式以及剪切力分布曲线。在非稳流下，采用函数拟合法，得出流体切向速度随半径变化的表达式及流体所受切向剪切力和分布曲线。运用端流理论，分别讨论了水力光滑膜器内和水力粗糙膜器内轴向湍流的速度分布，得出了轴向剪切力的表达式及分布曲线。     

旋转直流内循环式旋风分离器流场测定与分析(Ⅱ)

在流场测定的基础上，着重分析了旋转直流内循环式旋风分离器内三维速度分布和压力分布随入口气速的变化规律，回归了分离段切向速度计算的无因次经验方程，探求了压降性能的放大效应。结果表明该新型旋风分离器的流场规整，放大效应小，阻力系数比常用的反转式旋风分离器降低约30％。     

放置直流内循环式旋风分离器流场测定与分析（Ⅰ）

采用五孔探针测试技术及相应的计算机数据采集与处理系统，测定了旋转直流内循环式旋风分离器的三维流场分布。对所测流场分４个区域进行了分析讨论，并对内循环气量进行了衡算。     

旋风分离器减阻杆对流场的影响

在研究发现旋风分离器减阻杆的基础上，研究了减阻杆对流场的影响，发现了减阻杆使切向速度分布趋于平缓、轴向速度上升峰值内移、径向上压力梯度减小、轴向上中心区从逆压梯度变为顺压梯度等重要规律，从而为分析旋风分离器减阻杆的减阻机理提供了依据。同时本文还首次发现旋风分离器入口附近有近２４％的短路流量，提出设法减小这部分短路流量是提高分离效率的一个研究方向。     

旋风分离器内颗粒运动阻力的特征

分析了旋风分离器内颗粒运动阻力的特性，计算了某些工况下的颗粒雷诺数，进而分析说明了在旋风分离器内固体颗粒运动的的阻力不仅有粘性力的作用，而且有体形力的作用。     

旋转直流内循环式旋风分离器流场测定与分析(Ⅰ)

采用五孔探针测试技术及相应的计算机数据采集与处理系统，测定了旋转直流内循环式旋风分离器的三维流场分布。对所测流场分4个区域进行了分析讨论，并对内循环气量进行了衡算。结果表明该新型旋风分离器设计合理，结构有利于气流中颗粒的分离。     

双锥旋流分离器内固-液分离过程的数值模拟

为了进一步认识双锥旋流分离器的固-液分离过程,利用基于计算流体动力学的多相流模型对直径100 mm双锥旋流分离器内粒径为5~50μm的颗粒的分离过程进行数值模拟,比较模拟所得颗粒的分离效率与实验结果的一致性。结果表明:粒径为5μm的颗粒进入内旋流后紧靠空气芯快速上升;粒径为25μm的颗粒进入内旋流后上升速度较慢,且在上升过程中逐渐远离空气芯;粒径为50μm的颗粒偶有进入内旋流的现象,但最终仍从底流排出;颗粒在分离器内的分布规律是,颗粒越小越趋向于分布于整个分离器内,随着粒径的增大,颗粒的分布先后出现浓度偏移及空间偏移,颗粒越大越趋向于分布于壁面附近及锥底部分。     

三维旋转流场特征与压力损失关系的研究

本文以Stairmand高效旋风分离器为实验模型，利用五孔球形探针测试了典型三维旋转流动的速度和压力分布。并结合减阻杆的研究发现，测试了安装不同类型减阻杆后速度和压力分布的变化，从而在分析减阻杆减阻机理的同时，认识了三维旋转流场特征与压力损失的关系。     

介绍一种船用氨液分离器及其系统

本文从实际出发，分析了引进设备在制冷工艺方面的特点性；从工艺参数，氨液分离器结构和蒸发器分布等几个方面进行了介绍，并对其设计特点加以探讨。     

R22汽液分离器内汽体流速的确定

本文根据有关资料的介绍，对R22汽液分离器内汽体流速进行了计算和分析。     

蜗壳式双筒体气液旋流分离器的试验研究

油田产出液中，除了原油以外，往往会含有天然气、水、泥、砂等物，油田地面工程主要是将这些物质分离。本课题在理论分析的基础上，通过实验研究分析不同开缝、开孔结构对分离效率的影响，得到蜗壳式双简体气液旋流分离器内筒最佳开缝形式，从而为高效紧凑气液旋流器的研制开发奠定基础。     

灰斗抽气对旋风分离器分离性能影响数值模拟研究

 利用计算流体动力学软件FLUENT对旋风分离器内气固两相流动特性进行三维数值模拟,模拟气相流场采用雷诺应力模型,应用随机轨道模型模拟湍流流场中颗粒的运动轨迹,同时给出了不同抽气率下旋风分离器的速度、压力分布,计算出旋风器分级效率,模拟结果与文献实验数据吻合较好.结果表明,灰斗抽气可以提高锥体内旋转气流切向速度,轴向速度减少能够降低气流携带颗粒返混能力,并减小排气芯管下口短路流,提高旋风分离器分离效率.对于给定的旋风分离器,抽气率应有一最优值.     

旋风分离器内三维强旋湍流流动数值模拟的修正压力应变项模型

针对旋风分离器内强旋流动的数值模拟,改进了雷诺应力方程压力应变项的IPCM+wall模型,加入到FLUENT6.0软件平台上。分别用修正的和标准的IPCM+wall模型、IPCM模型以及SSG模型,对蜗壳式旋风分离器内三维湍流流动进行了数值模拟,给出了分离空间和灰斗内的时平均速度和雷诺应力分量的分布,并用LDV测量结果加以检验。研究结果表明,修正的IPCM+wall模型对切向和轴向速度、切向和轴向正应力以及轴-切剪应力的预报值与实测值的吻合比其他压力应变项模型的好得多。     

中空纤维膜N2—H2分离器分离过程的数学模型

本文扩展了朱葆琳等提出的中空纤维膜N_2—H_2分离器分离过程的数学模型,并利用本文提出的数学模型在计算机上考察了各操作参数及膜性能参数对丝内渗连气轴向液度差Δy的影响。     

多联机旋风式油气分离器内管与进气碰撞的数值模拟

以小型多联机用旋风式油气分离器为研究对象,建立三维稳态数值模型。气流场选用重整化群湍流模型(RNGk-ε),油滴轨迹采用随机轨道(DRW)模型,研究内管长度、筒体高度和进气碰撞程度对油气分离器内部流场分布、分离效率和压降的影响。发现大部分油滴在内管截面以上的筒体空间内完成分离;油气分离器所需内管长度与筒体高度比值随进气速度的增加而减小;进气碰撞程度(油气分离器横截面上内管下边缘与进气管上边壁的垂直距离与进气管径的比值,即h1/di)小于26.57%,进气速度大于23.09 m/s时,更容易获得稳定的旋流流场。     

稀有金属管材内表面流动酸洗设备的研制

介绍了一种稀有金属管材内表面流动酸洗设备的构成和解决的技术难点,生产实践证明,该设备较好地解决了小直径管材内表面酸洗困难的问题.     

浅谈东营压气站旋风分离器改造

东营压气站承担着胜利油田天然气生产、集输及轻烃生产任务，离心式压缩机作为压气站的核心设备，它的运转是否正常直接关系到生产任务的完成与否。自从2010年10月以来，离心机工艺系统出现异常。经分析压力、温度异常的原因是来气夹带油滴、管线内的腐蚀产物、加药剂的颗粒等杂质因温度、压力的变化，在压缩机流道内积聚结垢，造成流道堵塞。未解决这个问题，经过论证，在现有的立式分离器（DF100）后串联一台旋风分离器，将将东辛、胜采伴生气中夹带的油污、杂质进行更好的分离，确保离心式压缩机的安全运行。     

对国外一种氨制冷系统的改造

分析了将氨液分离器设计安装于低温冷库内的氨制冷系统的缺点，提出将氨液分离器及相关阀门搬迁至库外，改变热氨冲霜回液管设计的解决方法；并提供了氨液分离器安装高度的一种计算方法。     

碟式分离机转鼓组装体不平衡的原因分析

简述了碟式分离机整机动平衡方法，分析了转鼓组装体不平衡的原因，指出必须进行转鼓组装体的动平衡，并根据在整机平衡过程中的测试数据分析和排除引起分离机振动的隐患。