呋喃树脂砂中浇注的铸钢件裂纹的形成

本文阐述了呋喃树脂砂铸型中浇注的一般准则,借此能够减少造型材料对铸件裂纹形成的影响砂型铸造时,常常出现钢铸件的裂纹,裂纹的形成由铸件凝固和冷却过程中出现的应力所致,可归诸于局部和暂时不均匀的温度分布,有体积变化的相变和收缩阻碍。冶金学和金属学对铸钢件热裂形成的影响曾有过简短而总结性的描述,同样,关于铸型和型芯对铸件的收缩阻碍已经多次的报导过。这些工作大多数局限于讨论各种型砂参数的影响,所列举的资料中,至今还没有建立关于造型材料充分的定量评价准则。因此,作者根据呋喃树脂石英砂中铸造园筒试验,研究了型芯对铸钢件裂纹形成不利影响,此外,通过对造型材料的     

主动加载式热裂倾向性测试装置的研制

材料的热裂倾向是评价材料铸造性能的重要指标之一。针对铸件在凝固过程中因收缩而产生的局部应力集中及开裂现象,研制了一种采用砂型铸造的主动加载式热裂倾向测试装置。通过对圆柱形试棒中部设置加热铜块形成热节,并对试棒进行主动拉伸来模拟大型铸件的凝固收缩过程,通过对试棒凝固过程中的热节温度、应力及拉伸量等数据进行综合分析来表征该材料在实际浇注过程中的热裂倾向性大小。该装置有效地提高了大型铸件热裂倾向性评价的准确性,具有较好的实用价值。     

消失模铸件粘砂缺陷成因及预防措施

消失模铸造生产的铸件＂粘砂＂缺陷是由于涂料、型砂颗粒、干砂振实造型及负压浇注和浇注温度失控在浇注后金属液与型砂相互粘结在铸件表面形成的缺陷。文章详实地分析了消失模铸造粘砂缺陷形成的原因,指出消除粘砂缺陷是一个系统工程,必须在涂料、造型用砂、装箱振实制型、负压浇注、浇注温度控制、工艺设计和品质管理技术等各方面采取切实可行的措施且精心操作,获得表面无粘砂缺陷,外观质量符合技术条件的优良铸件,是完全可以的。     

AC7A铝合金框架铸件工艺方案的模拟优化

在试制AC7A铝合金框架铸件过程中,使用铸造模拟软件Adstefan,分析了铸件充型、凝固和应力产生的过程,认为内浇道流量严重不均导致的铸件温度场分布差异较大,引起大的铸造应力和应变,是裂纹产生的主要原因。优化后的铸造工艺方案,使铸件浇注、凝固过程更为合理,使铸造等效应力和应变分别降低了10%和20%,解决了铸造热裂的问题。     

第67届世界铸造会议论文题录

1铸造合金微观组织模拟的进展2由技术开发产生的最优化供应链竞争和市场机会3极度竞争世界中的汽车业:效率低者无处可藏4无冒口湿型砂球墨铸铁件的生产5铸钢件设计的发展6铁合金铸造厂多循环自动填砂方法7新千年的铸铁材料标准8用于汽车业的铝合金安全关键部件的挤压铸造(铝合金汽车保安件的挤压铸造技术)9浇注温度和挤压压力对Al-8%Si合金挤压铸件性能的影响10冷却条件和合金成分变化对Al-7%Si铸造合金微观组织和机械性能的影响11 Al-1%Sn铸造锡合金热裂性的研究12利用应力模拟技术解决铸件的变形和开裂问题13采用不同的计算机模拟软件…     

缸体外腔夹砂铸造缺陷分析及改善对策

采用湿型砂造型线生产汽车发动机缸体铸件,铸件外腔容易出现夹砂结疤等铸造缺陷,清理难度大,有的铸件因外观不合格甚至报废.笔者结合实际生产案例,分别从型砂配比、浇注系统设计、砂型表面强度及涂料控制等方面进行研究,分析了缸体上铸型外腔夹砂、结疤等铸造缺陷产生的原因及改善对策,通过降低型砂水分、优化浇注系统、提高主机比压、控制...     

基于PC机的型砂退让性检测装置的研制

型砂退让性表示铸件在冷却收缩时砂型是否能产生相应的变形、退让而不阻碍铸件收缩的性能,其好坏是铸件产生热裂缺陷的主要原因之一。目前对型砂退让性还没有一个统一的评价标准。研制了一种基于PC机的退让性检测装置,通过实时检测铸件温度和凝固收缩应力来评价型砂退让性能,直观地反映了浇注后型砂的退让性变化情况,具有较好的实用价值。     

履带板铸件产生缩裂缺陷的原因及对策

对有可能导致铸件缩裂缺陷的浇注温度、铸件初始温度场、凝固收缩过程中的阻力、型砂退让性,铸件结构等因素进行了分析;在此基础上,提出了履带板采用顺筋结构,型砂中加入0.5%-1.0%DS型砂添加剂改善型砂退让性等措施,避免履带板铸件产生缩裂缺陷,收到了较好效果。     

灰铸铁刀闸阀铸件变形问题的解决

刀闸阀铸件结构复杂,壁厚分布不均匀,理论上容易产生热应力变形缺陷;铸件内腔毛坯尺寸公差为CT7,普通手工树脂砂造型工艺很难满足此公差要求。在采用平作立浇工艺、激冷覆膜砂制芯、控制铁液浇注温度和化学成分等措施的基础上,研究了铸件收缩量和浇注温度、铸件壁厚的关系。铸件收缩量与浇注温度成反比,与铸件壁厚成正比例关系。根据研究结果采取针对性改进措施,有效地解决了铸件变形问题,保证铸件内腔尺寸公差满足图纸设计要求。     

K418合金车用增压涡轮热裂倾向性分析及预测

为解决K418合金用于浇注车用增压涡轮时出现的热裂问题,采用有限元模拟软件ProCAST的热弹塑性模型,对不同浇注工艺下K418合金车用增压涡轮的充型和凝固过程进行模拟,通过对温度场、固相分数和应力场模拟结果的分析,预测热裂缺陷的形成倾向,模拟结果与实际情况基本吻合。分析结果表明,涡轮叶稍处产生热裂的根本原因是凝固过程中产生了拉应力,应力值越大,铸件处于热裂敏感区的时间越长,热裂倾向性越大;采用较高的模壳温度和较低的浇注温度有利于降低铸件的热裂倾向。     

Or5大型合金钢铸锭热应力状态的模拟分析

为了解决Cr5钢锭因铸造热应力产生表面裂纹的问题,构建了几何物理模型,确立了借助于ADSTEFAN软件和实测钢锭温度场相结合求解钢锭应力状态的模拟方法.通过模拟不同浇注温度、不同锭型和不同尺寸钢锭的浇注和凝固过程,分析它们的应力分布趋势,从中获得合理的浇注温度和锭型.     

铸件残余应力的消除

铸件在凝固冷却过程中,因温度下降而产生收缩和发生相变,如收缩和相变受到阻碍,便会在铸件中产生铸造应力.铸造应力按其形成原因可分为热应力、相变应力和机械阻碍应力3种.其中热应力是铸件内残余应力的主要部分.     

支撑锭模用精整盘的铸造工艺

介绍了用于支撑锭模的精整盘的铸造工艺、造型方法、铁液熔炼工艺和成分控制、浇注工艺以及热处理工艺。铸件材料牌号为HT150,质量为3 000 kg,主要尺寸为2 000 mm×1 200 mm×150 mm,属于较大型厚壁类铸件。采用水玻璃和硅砂配制型砂,铸件全部放在下型,倾斜浇注,浇注系统设在铸件最低处,在铸件最高处设置压边冒口。首件试制的浇注温度偏高,结果在内浇道附近有严重粘砂缺陷。将浇注温度降低后,对生产的铸件进行检查,结果显示:铸件表面光洁度、形状尺寸和力学性能均符合技术要求,无任何铸造缺陷。     

工艺改进对铸件冷裂的防止

０引言Ｃ４１ -１５空气锤机身材质为ＨＴ２００ ,铸件壁厚３０ｍｍ ,每台铸件净重２ ４７ｔ。先后出现１６台机身因冷裂而报废 ,通过控制化学成分 ,改善型芯退让性及铸件应力分布等工艺措施 ,成功地解决了大型灰铸铁件的冷裂问题。机身采用干砂型浇注 ,铸型（芯）在４００℃烘干 ,铁液浇注温度为１３２０℃ ,浇注时间为３～４ｍｉｎ。由于机身结构复杂 ,若浇注温度低 ,浇注时间长会在浇注过程中产生冷隔而报废。采用降低碳、硅量 ,稳定锰量和低Ｓｉ／Ｃ值 ,既降低生产成本 ,操作方便 ,又可解决机身裂纹。表１是１９９６年４、５两月的铸件…     

K403镍基高温合金圆形平板铸件热裂倾向分析及解决措施

针对K403镍基高温合金圆形平板铸件出现的热裂现象,采用有限元模拟软件ProCAST对不同浇注温度下铸件的凝固过程进行对比分析,结合模拟结果对热裂进行预测,并与工艺试验结果对比。结果表明:当浇注温度为1 500℃时,铸件与冒口部位结合处形成最大应力值为61 MPa;当浇注温度1 450℃时最大应力值为39 MPa。实际浇注过程中浇注温度1 500℃条件下产生热裂,而浇注温度1 450℃时未见热裂纹产生。     

影响消失模铸造Al-Si-Cu合金薄壁铸件质量的显著性工艺参数

通过控制消失模铸造工艺参数可以制备出无缺陷的形状复杂的铸件产品。对Al-Si-Cu合金消失模铸造进行研究,考察浇注温度、涂料黏度、振动时间、型砂粒径以及它们之间的交互作用对铸件表面质量、孔隙率和共晶硅间距的影响。采用两水平全因子实验设计方法考察影响铸件性能的显著性影响工艺参数。结果表明,浇注温度和振动时间对铸件共晶硅间距和孔隙率的影响最明显。在细型砂模和较高的浇注温度下,铸件的表面质量几乎保持稳定不变,而在粗型砂模下铸件的表面质量较低。涂料黏度对铸件性能没有显著影响。     

离心泵壳铸造凝固过程应力场模拟

针对大型不锈钢泵壳砂型铸造工艺开展研究,应用ProCAST软件进行模拟,比较了不同浇注时间(100s、120s、140s)和不同浇注温度(1530℃、1580℃、1630℃)下的应力场分布,对比充型时间和浇注温度对铸件有效应力的影响,并对可能产生热裂的部位进行预测,避免铸件产生裂纹,从而获得符合要求的泵壳铸件,数值模拟技术的合理应用有效减少了时间和成本。     

新型Fe-W合金应力框铸造应力模拟及变形分析

利用铸造模拟软件Pro CAST对新型Fe-W合金应力框件在3种不同浇注温度、浇注速度和砂型预热温度下进行了铸造应力场模拟,得到铸件的应力分布情况,并对模拟结果进行了分析。分析了铸件位移最大节点处的位移随浇注温度、砂型预热温度和浇注速度的变化。设计L_9(3~4)正交试验对铸件残余应力、位移和砂型预热温度、浇注速度、浇注温度的关系进行了探讨,并分别采用单因素分析法和极差分析法对模拟结果进行了分析,结果表明:砂型预热温度对残余应力和变形影响较大,砂型预热温度越高,铸件残余应力越小,变形越小;浇注温度对残余应力影响次之,对变形的影响最小,浇注温度越高残余应力越大,变形越大;浇注速度对残余应力影响最小,对变形的影响次之,浇注速度越大,残余应力越小,变形越小;浇注速度为0.6 m/s,浇注温度为1 560℃、砂型预热温度为600℃时,铸件产生的残余应力较小,浇注速度为0.7 m/s,浇注温度为1 560℃、砂型预热温度为600℃时铸件产生的位移、变形较小,可指导实际生产。     

风电轮毂铸件的浇注系统探讨

从铸造(造型)工艺的角度分析了轮毂铸件的主要质量问题—夹渣,并分析对比新旧工艺的优劣,提出有效的改进方案,最终铸件质量得到改进;解决夹渣问题,从铸造工艺方面来看,主要依赖于浇注系统(包括浇口盆)的挡渣能力、型砂质量的保证等。     

圆坯连铸过程中结晶器内坯壳热应力模拟

铸件铸造过程热应力分析是铸件凝固过程数值模拟的重要组成部分,对于优化铸件的工艺设计、分析铸件凝固冷却过程中温度场变化引起的应力变化趋势,提高铸件质量有重要作用。本文应用ANSYS软件,对圆坯连铸过程结晶器内逐渐凝固形成的坯壳进行了热应力模拟,分析了拉坯速度、热流边界条件、圆坯尺寸以及浇注温度对结晶器出口处铸坯质量的影响。结果表明,冷却效果好,坯壳易形成,厚度较厚,但冷却中铸坯的温度梯度较大,结晶器出口处的最大等效应力值高。同时,结晶器出口处的坯壳厚度随浇注温度的升高而变薄。