用于大口径油气输送管材检测的超声波自动探伤系统

分析了多通道超声波自动探伤系统的检测原理、硬件组成和软件设计以及在大口径油气输送管材检测中的应用状况,把传统的超声波无损检测技术和先进的工业控制计算机、虚拟仪器、数字信号处理、智能化探伤等技术相结合,配合精心编制的探伤操作程序,可做到时复杂缺陷回波的准确评价和严格筛选,有效地避免了系统的误报警,而且其缺陷波形回放克服了...     

简易钢管液压冷弯机设计

根据实际生产需要,分析了钢管冷弯工艺的加工特点,设计出一种简易的钢管双头冷弯机构并取得成功。     

SA299大口径厚壁无缝钢管内冷弯开裂分析

简要介绍了 SA2 99大口径厚壁无缝钢管的生产过程 ,分析了大口径厚壁无缝钢管内冷弯开裂的原因 ,结果表明 :含有 Al、Si、S、Ca、Mg及氧化铁成分的夹杂物是引起 SA2 99大口径厚壁无缝钢管内冷弯开裂的主要原因     

俄钢管冶金公司伏尔加钢管厂大口径油气输送管内涂层生产线建成

2007年12月底，俄罗斯钢管冶金公司伏尔加钢管厂大口径油气输送管内涂层生产线建成并开始试生产．首支带有内涂光滑层的大口径油气输送管问世。该生产线可为直径530～1420mm，壁厚42mm以内的油气输送管内涂光滑层，年生产能力为60万t；主要设备由Bauhuis公司提供。该生产线投产后，不仅可为大口径螺旋焊管机组生产的螺旋焊管进行内涂层，     

控轧控冷工艺对汽车大梁板组织及冷弯性能的影响

在攀钢热轧板厂对汽车大梁板进行了控轧控冷试验,分析了终轧温度、轧后冷却方式以及卷取温度对汽车大梁板显微组织及冷弯性能的影响。结果表明：采用较低的终轧温度830 ℃、卷取温度600 ℃以及前段冷却的轧后冷却方式,汽车大梁板的铁素体晶粒细小均匀,珠光体分布弥散,并获得了良好的冷弯性能。     

16MnL汽车大梁板宽冷弯性能研究

分析了影响16MnL汽车大梁板宽冷弯性能的主要因素,对钢中碳、锰、硫含量的控制及带状组织、终轧温度的控制提出了合理的调整范围。     

大直径环形管的冷弯模具设计

介绍了大直径环形管的压弯模具设计及制作方法，实现了不用中频弯管机弯出大直径环形管，降低了制造成本。     

大型宽厚板坯铸坯机液压控制系统设计

设计一种新型大型宽厚板坯铸坯机液压控制系统,可以完成设备的自动合模、自动加压、自动保压、自动减压、自动脱模等动作;给出设备的液压控制原理图及电磁铁动作顺序表,着重介绍模具运行过程中的三缸同步运动控制原理、同步误差的消除控制方法及合模保压控制方法等。     

大型立式珩磨机液压控制及冷却系统设计

设计了一种新型大型立式珩磨机液压控制系统,可以完成珩磨头线速度闭环控制、油石压紧力闭环控制。给出了设备的液压控制原理图及冷却系统原理图,着重介绍了珩磨机运行过程中的两缸运动控制原理、控制方法及柴油冷却系统的设计等。     

油气管线用冷弯管加工工艺分析

介绍了垂直液压弯管机加工冷弯管的原理、工艺过程,分析了加工工艺对冷弯管外观质量和力学性能的影响。分析认为,冷弯管加工工艺实质是若干单位步长内成形角度叠加的过程,合理控制弯管机各个部件以及单位步长内的成形角度,可以有效降低冷弯管椭圆度、褶皱、防腐层裂纹等缺欠的产生。力学实验表明,冷弯变形对钢管的抗拉强度影响较小,冷弯管纵向内弧侧的屈服强度降低,外弧侧的屈服强度升高;与未成形的管子比较,管体的低温韧性有一定的降低,韧脆转变温度有一定的升高。     

汽车稳定杆弯曲机液压系统的研制

分析稳定杆弯曲机的特殊工况,结合蓄能器能作为泄漏补偿保持恒压和吸收液压冲击的特点,介绍一种稳定杆弯曲机的配套液压系统。经实际使用,该系统具有响应速度快、可靠性高、自动化程度高和自适应性强等特点。配套多种稳定杆弯曲机设定多种工作参数,可制作出适应不同车型的不同类型的稳定杆。     

球铁管水压试验机的设计与研究

球铁管是我国“九五”和“十五”期间大力推广和发展的项目,本文在大量的设计和应用基础上,对球铁管生产使用的重要设备之一——水压机进行了系统的研究与分析,提出了相关的设计思想。     

大型机床液压系统故障分析及解决措施

介绍了CK53160G数控立车及T6925／1镗铣床的液压系统常见故障，分析了故障原因并采取了有效的整治措施。     

内嵌双输油管两用起重机液压系统设计

在分析内嵌双输油管两用起重机对液压系统要求的基础上,针对起重机技术参数及客户要求提出了液压系统设计的思路,对关键液压元件——液压泵、液压马达、液压缸进行了计算选型,给出了液压原理图,并阐述了起重机液压回路的工作原理。     

轧机弯辊液压系统漏油分析及其优化改造

中厚板热轧四辊可逆式轧机在轧制钢板过程中产生的巨大轧制冲击力和工作辊轴向窜动力会通过工作辊传递到压靠在工作辊轴承包上的压紧缸活塞杆上,导致液压缸密封频繁损坏。针对上述问题,通过优化改进,提高AGC液压系统响应速度并调整轧辊辊形,在满足钢板同板差和板形要求的前提下,取消压紧液压缸弯辊作用;改造油路实现同一缸块上两个液压缸独立供油;通过改造,实现在液压缸有杆腔端盖密封损坏后,有杆腔可从备压供油切换到直接回油状态,换辊时活塞杆通过辊系运动压迫辅助缩回。结果表明：优化活塞杆密封组合,采用新材质实现密封国产化,可提高液压缸工作可靠性,降低使用成本。