螺旋电极电解磨削加工的研究

介绍了一种新的加工方法－－螺旋电极电解磨削加工。对于特殊材料内圆的加工,该方法具有常规机械加工甚至一般电解磨削加工无法比拟的优点。通过大量的实验,定性地研究了各因素对加工速度、加工精度及表面质量等工艺指标的影响规律。     

基于青铜基金刚石烧结复合阴极的电解磨削试验研究

为提高电解磨削的加工质量,基于多物理场仿真软件COMSOL对电解加工间隙流场进行仿真分析,以确定阴极结构的合理性.在仿真分析的基础上开展工艺试验,研究进给速度、主轴转速、加工电压等工艺参数对电解磨削加工质量的影响规律,并得出最优工艺参数.实验表明,采用最优工艺参数进行试验,可以获得表面粗糙度Ra<0.2μm的粗糙度,最...     

电解电压对铸铁基金刚石砂轮氧化膜的特性影响

ELID镜面磨削硬脆材料可以获得高质量的加工表面,在加工中铁基金刚石砂轮的氧化膜起着至关重要的作用.研究了氧化膜在不同电解电压下的特性.结果表明,随着电压的增大,氧化膜的厚度与生成速率都变大.同时,在磨削效率和加工工件的表面质量等因素的综合分析基础上,对电解电压参数进行优化,在本试验条件下,最佳实验参数为90 V.     

在线电解修整镜面磨削中砂轮耐用度的研究

在线电解修整（ＥＬＩＤ）削磨是镜面磨削加工的技术。在分析ＥＬＩＤ镜面磨削机理的基础上,对ＥＬＩＤ磨削过程中影响砂轮耐用度的主工因素,包括电解修整参数、磨削液成分、磨削工艺参数和砂轮结合剂等进行了实验研究和分析,说明由于在线电解修整过程中的非线性电解作用,这些因素对砂轮磨损速度的影响可以通过残留维持电流反映出来,最后根据在线电解修整过程的特点,给出了用残留维持电流估算砂轮耐用度的计算公式。     

SiCp/Al复合材料的ELID精密加工工艺

针对高体积分数SiCp/Al复合材料的加工难题,采用在线电解修整精密磨削加工工艺对其进行精密磨削实验研究.首先,通过建立单颗粒磨削模型,得到磨粒的最大变形磨屑厚度,进而利用Matlab软件,得到SiCp/Al复合材料塑性域磨削的试验参数范围.然后,通过单因素试验探究磨削深度、砂轮转速以及工件移动速度对加工表面粗糙度的影响,利用正交试验最优参数与理论分析得到的塑性域磨削的试验参数范围进行对比,确定了最优工艺参数.最后,以最优试验参数对体积分数40%的SiCp/Al复合材料进行精密磨削加工,获得表面粗糙度Ra 0.030μm的加工表面.研究表明:应用ELID精密磨削加工工艺,采用W5铸铁基金刚石砂轮,当砂轮转速为1 500 r/min,磨削深度在0.1μm,工件移动速度为2 m/min时,磨削效果最佳.     

钛的电解-不织布磨削复合加工

分析了纯钛的磨削工艺，给出了用电解—不织布复合加工法对纯钛进行磨削的原理；并用正交试验与单因素试验相结合的方法，对降低钛工件表面粗糙度的工艺参数进行了优化．克服了用刚性磨削引起的各种表面质量问题，提高了磨削效率．     

钛的电解－不织布磨削复合加工

分析了纯钛的磨削工艺，给出了用电解—不织布复合加工法对纯钛进行磨削的原理；并用正交试验与单因素试验相结合的方法，对降低钛工件表面粗糙度的工艺参数进行了优化．克服了用刚性磨削引起的各种表面质量问题，提高了磨削效率．     

基于ELID精密镜面磨削技术的外圆精加工工艺

为了探究外圆精加工的新途径,采用在线电解修整(electrolytic in-process dressing,ELID)精密镜面磨削技术,对外圆进行ELID精密超精密磨削实验.鉴于许多典型难加工材料的平面精密加工和高效加工是通过ELID精密镜面磨削技术解决的,通过改装机床工艺设备、优化工艺参数,得到当砂轮线速度为20 m/s、磨削深度为10μm、电极间隙为0.3 mm、电压为10 V、电流为1 A、占空比为2/3时,已加工表面的表面粗糙度为0.025μm,外圆磨削状态最佳,加工工件的表面质量最优.     

金属切削复合技术的新进展

本文概述了金属切削加工中采用的复合技术，详细地介绍了在线电解修锐磨削，超声振动切削，磨料水射流回割及电解电火花加工等复合技术的新进展，指出复合技术的应用前景与发展方向。     

中极法电解—磨削外圆阴极面的设计

中极法电解——磨削是电解加工的一个分支,它使用钝化性电解液,能加工高硬度“难加工”的金属材料,质量较高,对工件和机床的散蚀与腐蚀都很小。本文提出了阴极型面的设计方法,建立了型面圆弧半径的计算方程式。比较详细地研讨了钝化性电解液与阴极型面设计两个关键,并提出了试验数据。     

Optimization strategy in end milling process for high speed machining of hardened die/mold steel

1. Introduction The introduction of advanced cutting tools like AlTiN-coated micro-grain carbide end mill since the 1990s has changed the trend in die/mold manufacturing towards hard machining both in roughing and finishing [1]. Nowadays, high speed machi…     

基于人工神经网络的工艺知识表示方法的研究

工艺设计主要是应用生产实践中逐步积累起来的工艺知识来进行创造性的实践活动,因此,相当一部分知识是经验型的知识,用基于规则的知识表达方法以及基于框架的知识表达方法描述了工艺设计领域中大量的数值型和字符型经验知识时,存在知识量大、表达效率低和专家和推理效率低等缺陷,为此,论述了工艺知识两种表示形式的特点,提出了采用人工神经网络的隐式表示与规则的显示表示相结合的工艺知识表示法,通过神经网络的ＢＰ算地的学     

精密回转体薄壁零件数控加工的技巧

从分析精密回转体薄壁零件的工艺特点出发,提供了一种利用加工中心加工精密回转体薄壁零件的加工程序和加工方法,对于精密回转体薄壁零件的数控加工具有普遍的推广价值。     

ZigBee心电信号采集系统

针对心电信号在线、动态和无线监测问题,采用ZigBee无线传输技术,设计了一种新型的心电信号采集系统.该系统以凌阳SPCE061十六位微处理器作为系统的核心采集控制器件,以UBEC公司的UZ2400射频芯片实现采集节点与监控节点间的ZigBee通信,同时为了提高多节点在线监测传输速率,设计了简单的心电数据压缩算法,利用VC++设计了中心监控节点的心电监测界面,整个系统可实现多节点的动态监测,并且能够在监测界面上进行心电波形的绘制及其数据分析.     

基于蒙特卡洛模拟的机床关键几何误差溯源方法

为了溯源对加工误差影响最大的机床几何误差,提出了一种基于蒙特卡洛模拟的灵敏度分析方法.运用多体系统理论建立五坐标龙门加工中心加工误差生成模型,并建立了S形样件的直纹面数学模型.推导刀具轨迹到切削点的映射关系,建立了切削曲面模型.根据蒙特卡洛模拟采样机理,对机床加工误差模型进行全局灵敏度分析,获得影响机床加工误差的关键几何误差参数.按照灵敏度分析结果排序,获得影响z向加工误差最大的5项几何误差参数为δ_z(x)、δ_z(y)、δ_z(z)、δ_z(c)、δ_z(b).实验结果表明:5项关键误差参数共同作用对分析区域平均z向加工误差的影响度达88.2%,5项误差参数对机床z向加工误差影响最大,可以为提高五坐标机床的加工精度和设计精度提供指导.     

机械加工精度误差及对策探讨

在机械加工中,由机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统,会有各种各样的误差产生,并影响了工件的加工精度。本文以教学实践经验为基础,简要介绍了机械加工精度的基本知识,进而对影响机械加工精度的因素进行了分析,最后对如何减少各种因素对加工精度的影响提出了相应的对策和建议。     

复合加工参数优化设计

本文阐述了在磺纤维复合材料超声波振动钻削过程中对加工质量产生较大影响的加工参数的优化设计过程,其内容包含了优化数学模型的建立过程,优化计算方法,程序设计方法及计算结果,这个结果对于实现加工过程的计算机优化控制,提高加工质量及加工过程的稳定性,具有一定的意义。     

A review of recent advances in machining techniques of complex surfaces

Complex surfaces are widely used in aerospace, energy, and national defense industries. As one of the major means of manufacturing such as complex surfaces, the multi-axis numerical control (NC) machining technique makes much contribution. When the size of complex surfaces is large or the machining space is narrow, the multi-axis NC machining may not be a good choice because of its high cost and low dexterity. Robotic machining is a beneficial supplement to the NC machining. Since it has the advantages of large operating space, good dexterity, and easy to realize parallel machining, it is a promising technique to enhance the capability of traditional NC machining. However, whether it is the multi-axis NC machining or the robotic machining, owing to the complex geometric properties and strict machining requirements, high-efficiency and high-accuracy machining of complex surfaces has always been a great challenge and remains a cutting-edge problem in the current manufacturing field. In this paper, by surveying the machining of complex parts and large complex surfaces, the theory and technology of high-efficiency and high-accuracy machining of complex surfaces are reviewed thoroughly. Then, a series of typical applications are introduced to show the state-of-the-art on the machining of complex surfaces, especially the recently developed industrial software and equipment. Finally, the summary and prospect of the machining of complex surfaces are addressed. To the best of our knowledge, this may be the first attempt to systematically review the machining of complex surfaces by the multi-axis NC and robotic machining techniques, in order to promote the further research in related fields.

     

基于VERICUT的数控车床宏程序仿真应用

本文提出的数控车削加工教学实验仿真,对数控加工仿真的若干关键技术进行了研究,以此为基础建立了数控加工仿真系统并应用到教学中。学生利用此系统可以在计算机上模拟加工环境和在VERI-CUT平台上实现数控车削模拟仿真加工的过程,校验整个机床加工过程和加工程序的准确性,来帮助学生清除编程错误和优化切削参数,从而提高加工效率。     

基于MATLAB/SIMULINK的超声波振动加工过程仿真研究

在建立超声波振动加工过程中“刀具—工件”系统的动力学模型的基础上,应用MATLAB软件中的Simulink建立了该系统的控制系统模型,并对振动加工过程中工件的运动规律进行了仿真分析.仿真结果表明,超声波振动加工方法能够极大地降低普通切削过程中工件的振动,对提高工件的加工表面质量和加工精度具有重要意义,是实现精密切削加工的一种有效方法.