上海市煤气公司投资决策分析

本课题主要涉及上海市煤气公司余热发电站汽轮发电机组的选型问题。首先根据公司的要求及工厂的现有条件,建立了几种可能的选择方案。为评价这些方案,应用数理统计方法分析了用于发电的蒸汽量,考虑到蒸汽量的波动性,参考“报童问题”的基本思路来计算发电量;通过用发电收益减去运行费,得到发电盈利。然后分别站在上海市财政局、建设银行、工厂同工人的角度来评价投资收益,最后提出了建议。     

炼钢连铸生产计划调度一体化的仿真优化模型

为解决炼钢-连铸生产计划制定的可执行性与调度过程的时间不确定性影响问题,建立了一种计划调度一体化的仿真优化模型。模型以炼钢生产流程中的物流为对象,将连铸的连浇批量计划完成作为仿真的目标导向,同时考虑了过程的实时信息,并将生产调度原则抽象作为仿真模型的局域演化规则;模型可根据生产目标、过程信息按局域规则进行工位状态更新和物流迁移,从而实现目标导向下的自组织仿真。对于任意设定的时间范围,通过仿真模型的一次连续演化即得到可执行的炼钢连铸炉次计划,即初始调度方案。以某钢厂8h的生产实际数据检验了该仿真优化方法的有效性。     

露天煤矿生产计划优化

基于浮锥排除法原理以及柱状煤层模型,在已知境界中产生地质最优采场序列.建立动态排序模型,以净现值最大为目标函数,用动态规划方法找出最优开采路径作为最优开采方案,实现开采顺序、生产能力及开采寿命三大要素的同时优化.将上述方法应用于某露天煤矿得出,该矿山开采时间为39年,年生产能力为1649万t,不考虑基建投资的生产净现值为33998亿;同时给出了每年岩石及表土剥离量和具体的开采位置,为矿山生产决策者提供了有力手段.     

炼钢-连铸过程生产计划与调度问题综合优化研究

生产计划与调度是炼钢厂生产管理与控制的重要环节。对特殊钢厂炼钢-连铸过程的生产计划与调度问题进行述评,对国内外其研究现状进行分析,并指出了其生产计划与调度结构的发展趋势。结果表明,合理的生产计划与调度方案,是特殊钢厂实现高品质、高效生产的重要途径,亦可对其全过程进行高效协调与管理,从而降低能耗和冶炼成本。     

协同生产计划调度系统及其关键技术

分析了网络化制造环境下生产计划调度的需求和特点,提出了一种面向动态联盟的协同生产计划调度系统的体系结构,并深入研究了实现协同生产计划调度的关键技术.首先对协同信息交互的立体结构和基于XML(eX-tensible Markup Language)的信息交互机制进行了分析,引入基于协商的协调机制和冲突消解策略,最后探讨了计划调度的快速优化算法,以实现对生产计划调度系统的协调优化.在此基础上,建立了原型系统,对上述关键技术进行了应用验证.应用表明,该系统具有良好的扩展性和适应性,能够实现动态联盟生产过程中的自治和协同.     

FMS生产计划调度系统的研究

详细研究了ＦＭＳ制造单元生产计划调度系统的功能需求，提出了由单元生产作业计划、静态作业调度和实时动态作业调度三个调度层次组成的递阶单元控制器生产计划调度系统。还较详细地论述了各控制层的主要目的、要求和计划调度的具体内容。     

组装线生产计划和库存策略的优化

针对组装线生产计划和零部件库存策略问题,以最小化总成本为目标,建立具有能力限制的有限期两层动态批量数学模型,并根据该问题性质设计启发式求解算法,逐期优化两层系统的批量和总成本。根据FlorianKlein性质,通过构造网络,将组装生产计划问题转化为寻找最短路径问题,并采用动态规划算法求得任意2个可行的连续再生点对间的最优生产计划。然后,将组装阶段最优生产计划作为零部件的需求,用W-W算法求解各零部件的最优订货策略。大量的算例验证了该算法的有效性。     

生产计划的优化模型

本文针对某工厂产品销量、设备结构等具体情况．对生产计划成功地进行了优化设计，得到能普遍应用的方法。运用Ｍａｔｈｅｍａｔｉｃ软件包求解动态规划问题，以得最优解；同时将大系统问题分解，用局部的优化处理逐步逼近整体最优；最后为设备结构提出合理化建议。该方法适合于产品种类较多但工序不复杂的生产计划安排，其思想对解决其它实际规划问题也有参考价值。     

FMS生产调度的参数优化

基于离散事件动态系统的线性系统理论，本文研究了ＦＭＳ的最大机床利用率问题。只靠作业排序和托盘优化不能有效地改善各机床的负荷平衡，选择适当的工件输入比例，可以使各机床都达到最佳利用率，这不仅是一个静态负荷平衡的问题，它还影响系统的动态运行过程和工作周期。本文分析了各种因素对机床利用率的影响，将工件输入比例优化归结为一个整数规划问题，并给出了算法和例题。     

成组技术加工单元的生产计划与调度

当一组有相同特点的零件由成组技术加工单元加工时,相应的生产计划与调度系统必须确保成组技术的有效应用。本文提出了一个适用于成组加工的生产管理系统,系统中所采用的生产能力计划、零件成组租作业调度等方法经过一个轴类成组单元实际数据的检验,结果是令人满意的。     

基于交替迭代遗传算法的多级车间生产计划与调度的集成优化

为了提高多级生产系统的运作效率,研究了一类多周期的多级车间生产计划与调度的集成优化问题,该生产系统由一级混批Job-shop车间和一级混流装配车间串联而成.首先建立了该类集成优化问题的混合整数规划模型,该模型从上下游生产车间的需求关系出发,综合考虑上下游车间的物料平衡、设备负荷以及开工位置等约束条件,同时满足优化上下游生产线的费用目标.然后提出了一种交替式混合遗传协调优化算法求解该集成优化问题,其主要思想是给定计划用一种混合遗传算法求调度,反过来给定已求调度用另一种混合遗传算法求取新计划,如此不断交替使用2种混合遗传算法实现计划与调度的同时优化.仿真结果证明了该方法的可行性和有效性.     

纺织厂月度生产计划优化模型

建立了一个反映纺织厂特点的月度生产计划的线性规划模型。该模型以总利润最大作为目标，通过对利润系数的预测建立了目标函数，同时对产值、销售、原材料、布纱关系、设备生产能力和平均纱支数这些方面的约束都作出了描述。最后，对一个应用实例作了较详细的分析     

一类生产计划的优化管理

建立了生产计划的优化模型,并采用分解决策法,得到了综合优化管理下的最大盈利。     

炼油厂智能优化生产调度系统研究

针对炼油厂智能优化生产调度问题 ,提出了包含基于规则的归纳性知识、基于实例的样本性知识和基于数学规划的优化过程知识的 RBR-CBR混合智能优化模型 .通过这三种不同知识的有机结合 ,该模型可用于对复杂的生产过程进行描述 .该模型已用于石油工业生产调度问题     

炼油厂智能优化生产调度系统研究

针对炼油厂智能优化生产调度问题,提出了包含基于规则的归纳性知识、基于实例的样本性和基于数学规划的优化过程知识的ＲＢＲ－ＣＢＲ混合智能优化模型。通过这三种不同知识的有机结合,该模型可用于对复杂的生产过程进行描述。该模型已用于石油工业生产调度问题。     

CIMS中生产计划的优化模型和求解算法

探讨了CIMS环境下的大型企业生产计划问题，首先抽象定义了其生产过程和生产系统，并构造了生产组矩阵、产出量矩阵和成本向量，然后在此基础上建立了一个效益最大的生产计划和优化调度模型，最后给出了模型的求解算法。     

间歇生产过程优化调度的新方法

提出间歇生产过程在线生产调度校正的评价指标．该指标较好地综合间歇过程等待时间和操作单元闲置时间对经济效益的影响，然后提出基于预测的短期生产调度在线校正算法POMA．访真结果表明，POMA算法具有很好的效果和很强的鲁棒性，