工序分析法在投影仪装配线改善过程中的应用

将投影仪组装作业按照其先后逻辑顺序和作业目的,使用工序图符号对产品组装流程进行工序分析,识别出生产流程改善点.通过改变生产工艺来减少机体反光镜组件的库存,减少在制品库存来缩短停滞时间,改善生产线布局来消除多余搬运活动.通过实施改善方案,工序总数减少,在制品库存降低70%左右,投影仪加工周期大幅降低.     

基于价值流视域下的AIP公司生产流程改善研究(上)

以提高企业运作效率为核心,选取AIP公司轮胎生产线的优化作为本次研究案例,首先,通过绘制现状价值流图,达到生产线的现状可视化,分析工艺布局与物流和信息流的活动,找出当前生产模式中存在的增值与非增值环节;其次,运用精益思想和工业工程的方法,对生产流程进行分析与改善,引入看板拉动式和连续式生产等方法,以节拍平衡方式进行生产,压缩非增值时间、消除信息阻碍、减少作业人员和在制品库存等,使生产周期及产能得到有效改善;再次,采取工序重组、流程优化等改善手法,对生产流程进行精简,并绘制未来价值流图作为重点改善方向,从而实现生产线的再设计;最后,通过价值流图的前后对比发现:企业产能、设备利用率及生产周期改善显著,在提高产品质量的同时有效地降低了生产成本。     

基于价值流视域下的AIP公司生产流程改善研究(下)

本文以提高企业运作效率为核心,选取AIP公司轮胎生产线的优化作为本次研究案例:首先,通过绘制现状价值流图,达到生产线的现状可视化,分析工艺布局与物流和信息流的活动,找出当前生产模式中存在的增值与非增值环节;其次,运用精益思想和工业工程的方法,对生产流程进行分析与改善,引入看板拉动式和连续式生产等方法,以节拍平衡方式进行生产,压缩非增值时间、消除信息阻碍、减少作业人员和在制品库存等,使生产周期及产能得到有效改善;再次,采取工序重组、流程优化等改善手法,对生产流程进行精简,并绘制未来价值流图作为重点改善方向,从而实现生产线的再设计;最后,通过价值流图的前后对比发现:企业产能、设备利用率及生产周期改善显著,在提高产品质量的同时有效地降低了生产成本。     

基于均衡生产的煤矿主煤流运输系统关键工序效率优化

为了解决X煤矿主煤流运输系统效率低、均衡性差的问题,以关键工序（主井提升）为研究切入点,提出了煤矿主煤流运输系统关键工序效率优化、提升方法。该方法针对主煤流运输系统瓶颈产生的主要因素,利用人机联合作业图确定消除瓶颈的途径。通过采用串行作业改为并行作业,动作经济原则优化动作,改变员工更换频次的手段,使每循环作业时间缩短15.82 s。优化方法使主煤流运输系统平衡率提高9.52%,节拍降低24.06%,日产量提高982.13 t,表明该优化方法的可行性与有效性。     

基于位置加权法的包装流水线平衡

目的研究某企业电动铅笔刨包装生产线工序优化与生产线平衡。方法应用工业工程分析方法,对企业的原生产线及流程进行改造,根据电动铅笔刨包装生产线的生产工艺特点,运用生产流水线平衡的位置加权法合理调整生产工序,同时对作业内容、作业人员和设备及设施布置进行重新分配和调整。结果与原生产线方案相比较,平衡后电动铅笔刨包装生产线流水线平衡率提高了31%,流水线作业人员减少4人,提高了订单交付水平,生产线布局保证了生产过程的流畅性,满足了计划产量生产要求。结论采用位置加权法,结合工序优化、分解与合并,可以获得较好的生产流水线平衡效果。     

生产作业中工序要素和操作人员的有效组合

通过建立效益最大化模型,对标准化作业中的工序要素和操作人员进行有效组合,并以S汽车制造厂油漆车间生产线实施标准化作业为实例,对该模型实施过程及有效性进行验证.实例证明,该模型在生产线的工序要素组合与操作人员的组合优化中可以起到快捷有效的作用.     

互联网+智能化技术在制药工业的应用

传统制药业在"互联网+"技术下,发展智能制造技术和规模个性化定制,提升网络化协同制造水平,加速制造业智能化转型。应用于生产制造过程中的配(料)液系统、包装系统、仓储管理、实验管控、销售模式,减少对人工操作的依赖,提升产品生产流程优化,产品制造水平。     

X公司工时与作业方法研究

基于流水线不平衡的现状,运用流程作业分析方法对工时定额和作业方法进行了分析,通过测时、工序同期化等工作来调整流水线负荷,规范作业线形图,给出了具体的基于工时定额的装配线作业指导书.通过这些工作,为企业提高生产能力,组织工时定额合理的装配线,提高工作效率提供了途径.     

企业内部供应链中知识流的价值流图析

以点火线圈制造企业为案例,运用价值流图分析法绘制出该企业内部知识流的现状图及未来状态图。以未来状态图为指引,分析点火线圈制造过程中知识流存在的问题,通过引入连续流和提高知识编码水平等方法,消除制造过程中的信息阻塞。使得线平衡率提高了22.3%,知识流周期缩短了20 d。实践结果表明：企业内部知识流分析是提高企业生产效率的良方,价值流图析技术是在制造流程中提高知识编码水平、消除信息阻塞、降低库存、形成流畅知识流的一个有效工具。     

基于成本控制的小批量生产工序能力指数研究

传统的工序能力指数分析方法仅仅从统计质量管理的角度对过程能力进行分析,而忽略了所加工产品的不同批量、不同价值、不同加工工序成本的影响。对国内外多品种、小批量的工序能力指数研究现状进行了回顾,在对工序能力指数的点估计及置信区间进行分析的基础上,提出了基于成本控制的多品种、小批量生产方式下确定工序能力指数的方法,从而达到降低生产加工过程成本的目的。     

企业设备布局方式的仿真

针对设备布局问题研究的不足,分析了3种常用设备布局方式(传统直线形布局、U形布局和单元式布局)的特性,利用仿真工具对一电子制造企业做了个案研究.仿真结果表明当产品品种单一或需求量较少时,U形布局的单产品生产周期相对其他两种布局方式要短一些;当品种较多或需求量较大时,单元式布局能获得最佳效益.     

云制造中产品个性化定制研究综述

消费者对个性化产品购买需求的增加,对制造企业的定制生产能力提出了越来越高的要求。而现有制造企业存在的信息化水平不高、制造资源不足等问题,严重影响了制造企业向个性化生产转型的进程。针对上述情况,结合云制造概念及技术提出了云制造中产品个性化定制生产模式。为了更加深入地研究云制造中产品个性化定制的运行模式及阐述云制造平台在定制生产过程中的主要作用,从体系架构、服务流程、关键技术等方面对相关研究进行了回顾和介绍,然后列举了个性化定制生产模式在汽车、软件和服装行业的应用,最后对研究趋势进行了展望。分析表明,云制造平台汇聚全球的制造资源为个性化定制服务,能够有效解决单一制造企业实施个性化定制过程中面临的一系列困难,做到以较低的成本快速高效地满足消费者日益多样化、个性化的需求。     

负极片自动化包装系统工艺优化及其关键技术开发

负极片包装是锌银电池生产的关键工序。通过对负极片包装工艺的数学模型方法优化分析及其包装系统的运动设计,开发了基于PLC的负极片生产线自动包装系统,实现了负极片包装的自动化,有效地提高了负极片的生产效率,避免了有毒物质对生产人员健康的损害,在实际运用中,取得了良好工程效果。     

RMS中工件路径网络生成方法

利用图论建立RMS中工件路径网络生成模型。给出设备物理布局生成的3种算法：设备物理规划布局算法、基于二次布置问题(QAP)模型的VMC设备物理布局算法以及已有设备物理布局算法。给出AGV路径网络生成算法、AGV路径网络生成改进算法、可替代路径网络生成算法,包括节点间最短路径寻找子算法、路径网络预处理子算法。算法的输入为表示重构对象节点间距离信息的距离矩阵文件和表示某生产周期多工艺路线的流量文件,输出为优化的路径网络。用Visual C 实现了以上算法,实例测试验证了算法的正确性。     

Capacity assignment of virtual manufacturing cells by applying lot size harmonization

Decentralized manufacturing cells minimize the lead time of products. However, technical and economical restrictions can prohibit the installation of permanent cells. A possibility to overcome these restrictions is 'virtual manufacturing cells'. These cells are defined by production teams who are responsible for the complete process of a group of products. Unlike permanent cells, the layout can be kept in a workshop structure. This results in a double competition between the orders and between production teams for the use of capacities. A new approach to solving this double competition is to limit the occupation time of capacity units. Combined with alternating access to resources by the production teams, this ensures a clearly defined order sequence. A successful way to achieve the limitation of occupation time is the harmonization of lot sizes. This analytical method should be supported by simulation to consider the dynamic behaviour. The authors have developed a simulation reference model to limit the expense of simulation studies for this purpose.     

基于成组技术的多品种小批量产品工艺编码规则研究

在分析某类产品制造工艺及生产组织现状的基础上,基于成组技术开发了产品零部件的工艺编码规则体系,从而为该类产品制造工艺数据库的开发以及工艺数据的快速获取、共享和重用创造了条件．     

基于精益设计的生产能力分析与现场物流改善

结合精益设计的思想并应用仿真分析,提出了一种生产流程精益设计的方法。该方法通过仿真分析了系统的生产能力、车间布局和物流,以及整个系统的性能。根据仿真结果,可以选择其中最佳的方案使得生产能力与市场需求相匹配,车间布局和物流得到优化,对车间空间需求减少。一个例子用来说明该方法的应用和效果。     

约束理论在电磁阀生产计划中的应用

以电磁阀生产计划控制为研究对象,将约束理论引入生产系统.通过生产类型和工艺路线分析,对可能存在瓶颈工序部件的各个工序进行工时统计、生产能力负荷比较后,找出阀门生产中的瓶颈工序.运用DBR理论,对瓶颈工序建立"前拉后推"的生产计划编排方式,提高了瓶颈工序的生产效率,瓶颈工序的在制品堆积情况有所缓解,装配停工待料情况大大减少,电磁阀生产周期缩短了20%,使得阀门能够按时出厂.     

Production policies under deteriorating process conditions

This paper examines a single-stage production system that manufactures multiple products under deteriorating equipment conditions. The machine condition worsens with production, and improves with maintenance. The condition of the process can be in any one of several discrete states, and transitions from state to state follow a semi-Markov process. In many production environments, the quality or yield of output depends heavily on the condition of the production process. The problem considers the trade-offs between manufacturing products that have a higher profit, a longer processing time, and therefore, a higher deterioration probability versus products that have a smaller profit, shorter processing time with a lower process deterioration probability. The firm needs to determine the optimal production choice in each state in a way that maximizes the long-run expected average reward per unit time.

The paper makes three sets of contributions. First, it introduces the concept of critical ratios for the firm's manufacturing decision at each state regarding whether to switch from one product to another. Second, through the use of critical ratios, the main result shows that the optimal production choice for each state can be determined independently of the actions taken in other states, despite the complex interconnections between the production decisions and state transitions. Third, the paper provides generalizations that illustrate the depth, scope and richness of the proposed solution technique by extending the model in the number of machine states, to settings where maintenance is performed in intermediate states, and to settings where transition probabilities are influenced by both mean and variance of processing times.     

Reconfigurability consideration and scheduling of products in a manufacturing industry

Reconfigurable manufacturing system is a new type of manufacturing system which can change its capacity and functionality very easily and quickly whenever required. RMS (reconfigurable manufacturing system) has capacity and functionality exactly what is required. RMS is adjustable to the fluctuating demands and it can be easily upgraded with new process technology. Reconfigurability of a manufacturing system is measured in terms of cost, effort and time. It is the ability of a manufacturing system to be reconfigured quickly with low reconfiguration effort at low cost. In the present work, reconfigurability has been considered in Continental Automotive Components Pvt. Ltd. on the basis of RMS principles. A modified reconfigurable layout has been proposed for an assembly line and scheduling of the products has been done for the criteria reconfiguration effort, profit over cost and due date. Scheduling of the products has been done using the integrated approach of Shannon entropy and RIM (Reference Ideal Method). R program has been written for scheduling. Sensitivity analysis has been conducted for the problem.