箱体零件模具三维设计与压铸工艺模拟

分析了箱体零件产品图,包括箱体零件的精度、表面粗糙度和结构;进行了压铸工艺设计,包括压铸压力、温度和时间工艺参数;进行了模具结构三维设计,包括分型面选择、型腔数目计算、动模和定模设计、浇注系统设计,推出机构设计和结构零件设计等;最后通过箱体零件充型过程模拟,对压铸工艺进行了优化。模拟结果表明:箱体零件模具设计合理,整个充型过程没有填充不足的情况。     

酶箱盖注射模设计

通过对酶箱盖的材料、结构、质量要求、生产量分析,确定了合理的模具结构方案,分析了模具分型面、型腔数量及布置、浇注系统、排气方式、冷却系统,设计出型腔模、抽芯机构和脱模机构。加工组装模具后,选择合适的注射机,进行了生产验证,达到产品质量要求。对设计人员设计生产类似的产品有一定的参考作用。     

覆盖件压铸模设计

分析了箱体零件压铸的工艺性，论述了模具的工作过程和设计要点。该模具型腔采用内凹抽芯机构，解决了内凹零件的抽芯问题；采用镶块结构，有利于压铸过程中气体的排出．解决了铸件气孔问题，显著提高了压铸件的合格率和经济效益。     

发动机下缸体CAE收缩缺陷分析及模具型腔冷却设计

模具温度是影响压铸件成形质量的一个重要因素,为保证压铸模在连续生产过程中保持在合理温度范围,模具型腔的冷却至关重要.在压铸模设计前期采用CAE收缩缺陷分析,确定模具型腔需要重点冷却的部位.基于CAE的分析结果,结合下缸体铸件的结构分析,合理地进行模具型腔部位的冷却系统设计,缩短了模具设计制作周期,提高了压铸生产率,改善...     

压铸模冷却通道的体积设计

压铸模不仅使流入型腔内的金属得到一定的填充形状,而且还要使金属液凝固,顶出时不变形。压铸模温度直接影响着型腔的填充、模具使用寿命和压铸件质量。低的模具温度可以提高生产效率,可以使模具承受大的型腔压力,铸件组织也很致密,然而模具要承受高温金属液的冲击,使模具变形,使铸件形成收缩裂纹和“花纹”;高的模具温度又会使压铸材料粘模。这就要求模具有一个适合压铸生产的最佳温度(常用压铸合金的最佳模具温度如附表1),由于模具的吸热和散热,要使模具在理想的温度下工作,就必须对模具进行预热、加     

摩托车后轮毂压铸模设计

摩托车后轮毂压铸模具精度要求高，且结构复杂，为满足铸件的技术要求，要合理选用压铸设备，合理地设计模具结构，分析了摩托车后毂的的结构特点，介绍了摩托车后轮毂压铸模的结构，并详细说明了模具浇注系统，溢流系统，冷却系统，推出机构的设计。     

Pro/E在铝合金灯罩压铸模设计中的应用

分析了车灯灯罩这种形状复杂、壁薄而腔深的零件的结构特点,针对压铸中易形成裂纹、浇不足等缺陷的工艺特性,重点考虑了分型面的位置选择和压铸工艺即浇注系统设计,并在此基础上,运用Pro/E软件的三维参数化设计等功能模块,生成模具型腔和模具镶块以及浇注系统、推出机构等,并在三维空间上完成了模具总体装配结构的设计。     

压铸模型腔耐热疲劳保护层

<正> 压铸模的生产周期长,制造精度高,模具费用昂贵,延长使用寿命有很大的经济意义。这是模具工作者和压铸工作者极为关注的问题。压铸模除了正确合理的设计、制造、选择材料、采用最佳的热处理工艺外,还有其他多种因素的影响,如:压铸机性能,压铸合金的品种,模具型腔状况,铸件公差精度等。另外模具预热,使用温度、涂料状况,压铸速度和比压等,也影响着模具     

压铸铝合金金属液的精炼处理

铸造铝合金在浇注前需要进行精炼处理,以净化合金液,但还没有得到足够的重视。造成忽视压铸铝合金精炼处理的主要原因在于压铸生产方式的特殊性,由于压铸生产合金液是在高压和激冷条件下成形,包卷空气所造成的气孔缺陷是主要的。因此,压铸铝合金对精炼处理的敏感度弱于其他铸造方法。由于包卷入的空气占绝大多数,对压铸来说,需要尽最大可能排除模具型腔内的空气,如在模具上开排溢槽等。     

智能手机电池薄壁边框注射模设计

通过对智能手机电池薄壁边框的结构和成型工艺进行分析,设计了成型该塑件的注射模,详细介绍了模具的分型面、型腔和型芯结构、浇注系统、侧向分型与抽芯机构、推出机构等设计。针对超薄边框塑件易发生翘曲变形、脱模困难等问题,优化设计了浇注系统及推出机构,进一步提高了成型塑件的质量。实践表明,该模具结构设计合理,动作安全可靠,满足生产要求。