Delmia在焊钳仿真模拟中的应用

在汽车白车身焊装线规划过程中,焊钳选择、设计及焊钳的仿真验证是重点工作之一,结合夹具设计进行模拟验证,将焊钳问题在数模设计阶段解决,不仅节约整改成本,更缩短了整改周期。     

白车身后侧围焊装夹具设计与仿真

白车身的焊接质量和工艺要求直接影响整个车身的制造质量和生产效率.以某白车身的后侧围为研究对象,根据人机工程原理对该侧围的焊装工艺进行了系统分析,运用CATIA软件对其夹具零件进行了设计并装配成整体工装平台,然后导入工艺仿真软件DELMIA中进行了焊接运行过程的计算机仿真模拟,仿真结果可进行焊枪的手动干涉检查,证明所设计的工装夹具满足焊接要求,对所有焊接点可进行有效焊接.这将为白车身其它部分的焊装提供借鉴.     

白车身侧围工位仿真技术研究

为在计算机上实现白车身生产线的模拟规划，在对CAD／CAM技术及机械制造技术进行研究的基础上，针对白车身侧围工位的结构和加工制造的特点，对其特征信息模型进行了分析研究，提出了白车身侧围工住的各要素之间的联系度其特征的描述，并应用Catia和eM—workplace作为基础软件平台，实现了白车身侧围工位仿真模型的建立，为其工位的模拟规划建立了平台。     

基于仿真和试验的白车身疲劳技术研究

利用车身模型进行仿真分析预测白车身疲劳薄弱环节，通过开发车身与标杆车身进行疲劳试验，进一步考核白车身薄弱环节并确定其疲劳寿命水平，从而获得最优的优化方案，同时验证仿真分析精度，最后通过优化再次进行疲劳试验验证。     

基于NSGA-Ⅱ混合灵敏度分析的白车身轻量化优化设计

针对白车身的轻量化问题,提出了一种基于混合灵敏度分析的参数化优化方法。通过有限元仿真,标定白车身的弯扭刚度及模态性能。以试验设计分析零件厚度相对白车身弯扭刚度及模态的灵敏度,确定并筛选出对白车身刚度及模态性能影响不大的零件。将零件厚度作为多目标优化的设计变量,以白车身质量最小化、弯扭刚度最大化为优化目标,模态性能为约束条件构建多目标优化设计函数。基于NSGA-II遗传算法,进行白车身结构的轻量化优化设计。经Isight优化求解仿真,优化所选零件的厚度,轻量化设计了白车身结构。轻量化设计后的白车身性能仿真结果表明,其刚度及模态性能得到保证的前提下,白车身质量减轻了5.7%。     

智能驱动—面向集成自动化的又一举措

本文分析了汽车新车身开发的特点及虚拟制造的概念 ,讨论了从造型设计到结构设计过程中虚拟制造技术的应用 ,并从 3维造型设计、虚拟装配、虚拟运动仿真、虚拟加工仿真和分析优化等方面进行探讨     

基于蚁群算法-粒子群算法的白车身侧围点焊机器人路径规划

针对白车身侧围点焊多机器人协调焊接任务,对焊接路径规划算法进行了研究。提出了一种适用于该任务的蚁群粒子群混合算法,以实现多机器人焊点分配均匀和单机器人焊接路径最优的焊接要求。通过分析白车身侧围焊点分布特点及多机器人协调焊接要求,建立白车身侧围点焊多机器人协调焊接任务数学模型。设计了基于蚁群粒子群混合算法的路径规划方案,在MATLAB中得到规划结果。利用机器人离线编程软件Robotstudio建立白车身侧围多机器人协调焊接工作站,对规划结果进行仿真实验。结果表明,该算法可实现焊点均匀分配,缩短焊接路径,有效提高焊接效率。     

专家系统在白车身侧围焊接机器人工位规划中的应用

介绍了白车身侧围焊接机器人工位规划中专家系统的应用。在分析白车身焊接规划的专家系统时采用的是结构化分析方法。通过结构化分析，编写了专家系统，以及专家系统和CAR仿真软件eM-workplace的接口，完成了焊接规划的焊点规划任务。该专家系统已经成功应用于某大型轿车生产制造公司。     

基于CATIA中DELMIA的虚拟装配技术的应用

以某产品的模具为例,对虚拟装配技术在模具产品上的运用进行了初步的探讨,从虚拟装配的实现流程、产品的层次结构划分、装配顺序规划及路径规划进行了分析,并基于CATIA实现了该产品组件的装配过程仿真,确定了合理的装配顺序和路径,为虚拟装配技术在产品上的深入应用提供了有益的探索。结合装配工艺的特点和要求,提出了基于虚拟装配技术进行装配工艺设计的流程;最后针对装配工艺设计的实现方法和软件系统做了概述。     

基于ADAMS/Car Ride的整车平顺性建模与仿真

利用机械系统动力学分析软件ADAMS/Car Ride模块建立整车虚拟样机模型,应用虚拟四柱试验台对整车模型进行随机输入和脉冲输入下的平顺性仿真试验.仿真结果表明:ADAMS/Car Ride可简洁有效地进行整车平顺性仿真试验,实现了在设计阶段对汽车进行平顺性预测与分析的目标,从而为车辆的前期开发提供设计依据.