重油催化裂化柴油非加氢精制新技术

介绍了石油大学（北京）开发的重油催化裂化柴油RS剂精制新技术及其工业应用情况,该技术能显著提高重油催化裂化柴油的安定性,精制油安定性达到国家一级品标准,工艺过程简单,加工费用低,已在国内多个炼厂应用。     

重油催化裂化增产柴油的措施

对重油催化裂化车间在多年的生产实践中，所采用增产柴油的措施及取得的效果作了讨论与总结。     

重油催化裂化增产柴油的技术措施

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司的两套重油催化裂化装置为了增产柴油，在使用多产柴油催化剂的基础上，I套装置由于在降低反应温度和增大回炼比的措施上受到限制，因此主要从拓宽柴油馏程方面增加柴油产率；而Ⅱ套装置在降低反应温度和增大回炼比方面有较大的灵活性，因此从优化反应操作条件和拓宽柴油馏程两方面人手增产柴油。同时，结合全厂加工流程，做了将部分分炮塔塔顶循环回流油混入催化裂化柴油中的试验，此混合油进加氢脱硫装置脱硫及分离后，重组分作为柴油产品，轻组分作为重整原料，在提高柴汽比的同时，汽油质量得到明显改善。     

多产柴油重油催化裂化催化剂研究进展

总结了Grace Davison公司等国外公司研制的多产柴油RFCC催化剂进行了总结,如Midas-300,HDXtra等；详细介绍了国产多产柴油RFCC催化剂的物化性质、适用范围和应用效果,包括LRC-99、MGD工艺专用催化剂RGD-1等；对多产柴油RFCC催化剂的研制开发提出了建议.     

重油催化裂化装置衬里的改造

介绍了南京炼油厂重油催化裂化装置反再系统衬里的使用状况和采取的一系列措施,衬里结构和材料的优化提高了衬里强度,延长了使用寿命。     

催化裂化柴油加氢精制催化剂及其工艺条件

利用氧化铝与分子筛复合载体负载硝酸镍和偏钨酸铵得到催化裂化柴油超低硫加氢精制催化剂,采用XRD,BET,XRF等方法对催化剂进行表征。表征结果显示,催化剂的表面具有L酸和B酸,孔径主要为4～10 nm,活性组分为W-Ni,助剂SiO_2,TiO_2,P_2O_5等促进了活性组分的高度分散并提高了催化剂的加氢性能。在200 mL加氢装置上考察了工艺条件对催化剂加氢活性的影响。实验结果表明,该催化剂在进行选择加氢脱硫和多环芳烃饱和反应时,较佳的工艺条件为:液态空速1.0 h~(-1),氢油体积比500∶1、氢分压8.0 MPa、反应温度不低于350℃。经2 000 h活性稳定性实验后,生成油的硫含量始终小于10μg/g,多环芳烃含量始终小于11%(φ),加氢脱硫、多环芳烃饱和性能稳定。     

燕化2Mt／a重油催化裂化装置增产柴油的技术措施

根据市场对柴油的需求,在燕化2Mt/a重油催化裂化装置上进行了增产柴油的技术攻关,通过半年多的操作条件优化和调整,使用低活性平衡催化剂,提高剂油比,降低提升管出口温度,增大回炼比,降低了反应深度;同时,优化主分馏塔操作,适当拓宽柴油馏程;使装置的柴油收率提高了近7个百分点。通过拓宽柴油馏程,还降低了汽油干点,提高了汽油RON。     

重油催化裂化柴油吸附脱氮-加氢精制组合工艺的开发

在试验室固定床小型试验装置上.采用自行研制的DNSiAl-004硅铝吸附剂,对碱氮质量分数为100～190μ/g的重油催化裂化柴油进行吸附脱碱氮,吸附剂饱和后用溶剂M进行脱附再生,最后针对脱碱氮柴油进行加氢精制.结果表明:DNSiAl-004吸附剂对柴油中的碱氮具有较高的选择吸附性,在脱碱氮率不小于80%的前提下,吸附剂的碱氮容量为0.45%,单程吸附柴油收率大于99%;在温度40～50℃的范围内,溶剂M能够对饱和吸附剂进行较好的脱附再生,经过40次吸附-脱附后,DNSiAl-004吸附剂的碱氮容量仅下降6.7%,同时溶剂M回收后可循环使用;脱碱氮柴油经过加氢精制后,硫质量分数降到50μg/g以下,达到了欧Ⅳ柴油硫含量指标的要求.     

重油催化裂化装置的技术改造

介绍了福建炼油化工有限公司重油催化裂化装置自开工投产以来存在的问题，以及针对这些问题进行改造和改造后所取得的成效，如针对原料重质化、重金属含量高，如何提高产品收率；催化剂跑损，第一、二段再生器烟气混合后发生尾燃的现象以及汽提效率、烧焦效果等问题得到了根本的解决。     

重油催化裂化装置技术改造

南京炼油厂重油催化裂化装置，１９９７年通过实施一系列改造，改善了装置吸收塔、再吸收塔、干气脱硫塔、液态烃脱硫塔及压缩机的操作，确保了产品质量和装置满负荷生产。     

重油MIP与劣质催化裂化柴油LTAG组合工艺催化裂化装置运行分析

炼油结构调整、提质升级要求炼厂调整催化裂化工艺的加工策略,增产清洁汽油馏分并减少劣质催化裂化柴油产品。中国石化济南分公司采用MIP与LTAG工艺技术进行催化裂化装置改造,通过设计双反应器工艺流程,解决了重油催化原料与加氢后劣质柴油两种差异性原料进行高选择性裂化反应的难题。对比改造前的FDFCC工艺技术,重油MIP 与劣质催化裂化柴油LTAG组合工艺,通过精确控制LTAG原料的加氢深度实现了多产富含芳烃高辛烷值汽油的目标;装置改造后,汽油收率明显增加,汽油辛烷值显著提高,汽油中烯烃含量降低而芳烃含量明显提高;柴油十六烷值降低幅度大,油浆密度略有增加,其中副提升管LTAG油浆产率较低,对应的副分馏塔需要补充油浆才能保障油浆系统运行。     

重油催化裂化装置加工加氢精制蜡油的技术分析

分析了中国石油化工股份有限公司洛阳分公司两套重油催化裂化装置在加工加氢精制蜡油生产中出现的问题。采取相应措施,使问题得以解决,提升了装置的技术经济指标,一、二套重油催化裂化装置的轻液体收率分别提高了1.49和3.53个百分点,生焦率分别降低了1.26和1.71个百分点;催化裂化汽油硫含量、烯烃含量等主要指标达到了国Ⅲ汽油标准。每年新鲜催化剂消耗减少700 t,节约约1 300×10~4 RMB$,提出了两套重油催化裂化装置的改进建议。     

重油催化裂化装置衬里的应用及改造

介绍了我厂重油催化裂化装置反再系统衬里的使用状况和采取的一系列措施，提高了衬里强度，延长了使用寿命。     

CO助燃剂在重油催化裂化装置中的应用

在中国石油锦西石化公司1.80 Mt/a重油催化裂化装置上进行了CO助燃剂（牌号为FPT-5）的工业试验。结果表明,加入CO助燃剂后,微反活性提高了1.5个百分点;产品分布得到改善,轻质油、总液体、液态烃和汽油收率依次提高了0.6,0.9,0.3,0.4个百分点,干气和焦炭收率均降低了0.5个百分点;液态烃中丙烯体积分数增加了0.6个百分点;稳定汽油蒸汽压达到工艺指标要求,研究法辛烷值降低了0.4个单位;柴油的残炭质量分数和凝点基本不变,十六烷值提高了0.3个单位。     

重油催化裂化装置多产柴油生产方案

介绍了中国石油锦西石化公司180万t/a重油催化裂化装置多产柴油生产方案的实施情况.结果表明,在原料组成和性质不变的情况下,通过采取调整LDR-100催化剂和LV-33催化剂的混合比例以降低平衡催化剂的活性、降低反应温度等措施降低反应深度;并优化操作条件,降低汽油干点,拓宽柴油馏程,使柴油收率提高了1.15个百分点,其十六烷值提高了0.3个单位.     

重油加氢脱硫—重油催化裂化—中压加氢改质联合工艺

采用重油加氢脱硫－重油催化裂化－中压加氢改质（ＶＲＤＳ－ＲＦＣＣ－ＭＨＣ）联合工艺可显著提高轻油收率，提高油品质量，减少环境污染。为加工高硫原油提供必须的基本条件。同时可使汽油升级为无铅９０号汽油。柴油质量显著提高，多产市场紧缺的３号航煤，是一项先进而有竞争力的重油深度加工工艺。     

我厂重油催化裂化装置工艺技术分析

九江石油化工总厂重油催化裂化装置以管输，涠洲及进口阿轻原油等混合原油生产的蜡油和减压渣油为原料，设计减压渣油掺炼比为４０％（Ｗ），装置自１９９７年９月２８日投产后，连续运行情况良好，文章分析了该装置的主要工艺技术，并提出了改进措施。